设备检修规程概述.docx

目录

总则 2

检修装配质量规范 2

电动葫芦维修检修规程 16

斗提机提升机维护检修规程 24

多级离心泵检修规程 30

离心式通引风机维护检修规程 32

皮带输送机维护检修规程 33

桥式起重机维护检修规程 41

蜗轮减速器检修规程 56

单极离心泵维护检修规程 58

齿轮减速器检修规程 60

水环型真空泵检修规程 61

振动筛检修规程 62

双齿辊破碎机检修规程 63

烘干窑检修规程 64

净化系统检修规程 67

罗茨鼓风机检修规程 71

环形加料机检修规程 76

压缩机及常见故障及排除方法 77

制氮机维护保养规程 78

微热再生干燥机检修规程 80

总则

1、用于电石厂设备检修。

2、规程规定的检修周期，一般指设备实际的开动台时的累计数。

3、规程的检修内容，小修包括维护内容，中修包括小修内容，大修包括中修内容。

4、中、小修的分工：设备科负责大修的组织施工与验收工作；各生产车间负责中、小修的组织施工与验收工作。

第一章 检修装配质量规范

1、基础设备、找正

1、1基础应紧固，无裂纹、油浸及腐蚀现象。

1、2平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的充差为 0~-20mm.

1、3设备上定位基准的面、线、或、点对安装基准线平面位置和标高充差，应符合表如下：

项次工程充许偏差（mm

项次

工程

充许偏差

（mm）

3

基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装部分）

：每M全高

5

10

4

竖向偏差：每 M全高

5

20

5

予埋地脚螺栓：标高

中心距（在根部和顶部测量）

6

予留地脚螺栓孔：中心位置

深度

孔碧垂直度

+20

0

2

10

+20

0

10

1

基础坐标位置（纵横轴线）

20

2

基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸

20

—20

凹穴上平面外形尺寸

+20

8

基础各不同平面的标高

0

-20

定位基准对安装基准的位置和标高充差表 表1——2

项次 项 目

充差范围

平面位置

标高

1 与其他设备无机械上的联系

10

+20

-10

2 与其他设备有机械上的联系

2

1

予留地脚螺栓锚板：标高7

予留地脚螺栓锚板：标高

7

中心位置

水平度（带槽锚板）

水平度（带螺纹孔锚板）

+20

0

5

2

1、地脚螺栓

、地脚螺栓的垂直度充差应小于螺栓直径的 10%。

、地脚螺栓离灌浆孔的距离 S 15mm。

、地脚螺栓底端不应触及孔底。

、地脚螺栓的油污和锈应清洗干净，但螺纹应涂油脂。

、垫圈间和垫圈与设备座间的接触应良好。

、拧紧螺母后，地脚螺栓必须露出 1.5——2个螺距。

、拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的 75%时进行。

2、采用带锚板的活动地脚螺栓应符合要求：

、活动锚板设置应平整、平稳牢固。

、基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头槽的方向。

、拧紧螺母前，应根据标记将螺栓矩形头正确的放入锚板槽内。

3、若设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：

、每个螺栓近旁至少应有一组垫铁。

、相邻两垫铁组的距离一般为 500-1000mm。

、每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下述近似公式计算：

A=C 100（Q1+Q2）

—————

R

式中：A—垫铁面积（mm2）C—安全系数。一般取 1——3Q1—由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷 (kg)。

Q2—由于螺母拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力（可采用地脚螺栓的许可强度）(kg)。

R—基础后地坪砼的抗压强度（可采用混凝土的设计标号） （kg/mm2）

4、使用斜铁找平，一般应符合下列要求：

、承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜铁。找平后用电焊焊牢。钩头成对的斜铁，用砼灌牢不用焊。

、受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。

、每一垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢。铸铁材料不焊。

、每一垫铁组应放置平稳，接触良好。设备找正后，每组垫铁均应被压紧，不得松动。

、设备找平后，垫铁应露出设备底座外缘。平垫露出 10-30mm，斜垫铁露出10-50

mm，垫铁组（不包括单块斜铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。

、安装在金属结构上的设备找正后，其垫铁应与金属结构焊牢，但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可不焊。

、设备若用调整螺栓找正平时，调整螺栓支承板的厚度宜不小于螺栓的直径。支承板应水平和稳定的安装在基础表面上。不作永久支承的调整螺钉，找正设备后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉。作永久支承的调整螺钉伸出底座面长度，应小于螺钉直径。

拆卸、装配与清洗

1、设备拆卸时，应测量被卸件必要的装配间隙和有关部件、零件的相关位置，并作出标记和记录。