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钢管桩防腐施工质量通病防治措施

一、表现特征

（一）涂层漆膜龟裂。

（二）漆膜厚度不符合设计或规范要求。

（三）沉桩或吊运等环节损坏防腐层。

（四）表面局部返锈。

二、产生原因

（一）涂层设计时，底漆、中间漆、面漆品种的选用不合理。

（二）涂层道数设计、施工环境、施工工艺不满足要求。

（三）上一道漆膜未干，就涂装下一道涂料。

（四）运输、起吊、沉桩等环节未采取保护措施。

（五）现场拼装焊接完成后，补涂措施及漆膜质量不符合要求。

三、工程危害

（一）钢管桩防腐质量差，影响工程整体观感质量。

（二）钢管桩锈蚀严重者，直接影响工程结构安全和使用寿命。

四、防治措施

（一）

涂层设计时，底漆、中间漆、面漆的品种选用应科学合理。

（二）钢管桩表面预处理。

1.自由边、角使用角磨机处理至R≥2mm。

2.清除所有的焊渣、飞溅物和焊瘤。

3.补焊并磨平咬边和气孔。

4.磨除钢材表面存在的翘皮。

5.打磨处理手工焊缝，磨平表面尖锐处。

6.使用碱性清洁剂或高压淡水除去焊接烟尘、表面的油脂、污物、可溶性盐分和其他污染物。

7.清洗完毕后使用干燥、无油脂的压缩空气吹干表面和晾干后再进行后续处理。

8.修补表面采用动力工具羽化处理区域边缘，形成光顺的斜面。

（三）喷砂除锈。

1.喷砂距离：合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时可避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100～300mm的范围内。

2.喷砂角度：应保持在60～75°的范围内，要避免成90°，防止砂粒嵌入表面。

3.空气压力：压力的选择要考虑到磨料的粗细、工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.3～0.5MPa，射吸式喷砂为0.5～0.6MPa。压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。

4.喷砂嘴孔径：孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换喷嘴。

5.喷砂枪的移动速度：移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制移动速度和喷砂时间。

6.喷砂质量要求：表面净化和活化程度：喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。表面粗糙度：30-80μm。喷砂表面的均匀性：基材被喷砂粗化的状况应在整个表面均匀，不应出现所谓的“花斑”现象。

（四）涂装过程中采取的措施。

1.同一涂装配套中的底、中、面漆宜选用同一厂家的产品，并确保其具有相容性，同时

注意施工的环境条件应符合涂料涂装允许条件。

2.稀释和搅拌：所有的涂料在出厂时都已设定到适合无气喷涂的粘度，考虑到由于存储

和温度变化会造成粘度的变化，现场可在搅拌均匀的涂料中适当加入配套的稀释剂，并搅拌均匀。

3.预涂：对于手工焊缝、边、角、垫点及其他喷涂不易达到的部位在喷涂前使用刷涂的方式进行预涂。

4.喷涂：表面预处理与涂装之间的间隔时间不宜少于4h，车间作业或湿度较低的晴天不应超过12h。涂层系统各层之间的涂装间隔时间应符合产品说明书或规格书的要求，如超过其最长间隔时间，应使用粗砂布打毛后再涂刷下一道涂层。喷涂时注意喷枪至漆面的距离，控制喷枪运行的速度和幅度，以达到良好的施工效果。同时，在喷涂时应注意检查喷涂的效果，及时调整参数和方法，刷涂涂料时应调整油漆的粘度，以利于施工并符合设计要求。

5.涂层养护：涂层在未完全固化的情况下，不宜承受外力。涂层固化过程中，应保持良好通风，避免雨淋、曝晒及践踏。

（五）运输、起吊、沉桩、拼装过程中的保护措施。

1.无吊耳钢管桩吊运时，尽量采用柔性吊带。使用钢丝绳吊运时，在钢丝绳与钢管桩间加垫土工布、麻布等进行漆膜保护。

2.合理确定钢管桩的堆放层数和堆放形式，避免局部挤压变形导致漆膜破坏。长期堆存时，管桩内外壁须防腐到位。

3.钢管桩运输、起吊、堆存过程中，采取土工布包裹，避免碰撞和摩擦，防止漆膜损坏。

4.装运顺序要与沉桩顺序相匹配，避免钢管桩的二次或多次吊运。

5.钢管桩在拼装或沉桩完后需对涂层进行修补。涂层修补时，应根据配比精确调配涂料，采用喷涂或刷涂的方式修补。

五、关键技术

（一）涂层设计选用材料要科学合理。

（二）涂装前表面应精心处理，严格检查，除锈等级达到设计要求，并及时涂刷。

（三）钢管桩出厂前，应严格检查喷涂厚度。