薄板坯连铸连轧技术的进步与发展研究方向.ppt

图6中国典型薄板坯连铸工艺漏钢控制情况的进展及对比*漏钢率是衡量一台连铸机生产工艺、装备技术、自动化控制和管理水平的综合体现。目前，国内大板坯连铸机漏钢率的平均水平在0.02％－0.04％，而国内正常生产的薄板坯连铸机也能达到这个水平，如包钢的双流薄板坯连铸机，正常工作拉速4.2~4.5m/min，在产能接近300万吨/年的情况下，2009年全年漏钢率为0.04％；更好的是济钢的中薄板连铸机，其在生产135mm厚度板坯时，在铸机正常拉速1.8－2.8m/min的情况下，从2009年到2010年上半年漏钢率为0。*图7中国典型企业薄板坯连铸工艺漏钢控制情况的发展及对比*薄板坯连铸机的高拉速使得结晶器内钢水液面波动加剧、卷渣现象增多，各种漏钢事故（包括粘结漏钢、卷渣漏钢、纵裂漏钢等）发生的概率增加，经过多年努力，我国薄板坯连铸机能够保持低的漏钢率反映出生产过程控制及工艺水平的提高。*3.2结晶器温度分布可视化与漏钢预报系统的再开发应用近两年来，随着国内薄板坯连铸生产技术的进步，特别是企业加大了对漏钢系统的再开发，使得大多数企业如包钢、马钢、邯钢等已将漏钢预报系统直接投入过程控制。但是，由于生产水平的不同，漏钢预报系统的使用效果存在较大差异，较差的个别企业的单流铸机粘结报警次数达到60次/月，有的甚至达到100次/月以上。*在结晶器温度分布可视化与漏钢预报系统的再开发应用方面特别值得一提是唐钢的薄板坯连铸机，在唐钢和国内相关科研单位的共同努力下，通过优化生产工艺、保护渣性能、浸入式水口的优化以及漏钢预报软件的完善，目前，唐钢的薄板坯连铸机双流粘结报警次数降低到6次/月以下，远低于近年来一些引进的大板坯连铸机的报警次数，促进了铸机生产效率的提高。这值得进一步在全国推广移植，当然，也一定要注意知识产权的保护或转让。图8所示为唐钢薄板坯连铸机结晶器温度分布可视化与漏钢预报系统界面。*图8唐钢薄板坯连铸机结晶器温度分布可视化与漏钢预报系统界面*3.3加热炉工序能耗的优势进一步显现传统大板坯生产采用冷装时，加热炉吨钢能耗在1.9－2.1GJ（相当于64.85~71.67公斤标煤）。近年来，随着节能降耗技术的推广，蓄热式加热炉开始在传统板坯生产中广泛应用。生产实践表明：采用蓄热式加热炉后，加热炉能耗可降低30％~50％，即吨钢能耗平均达到1.23GJ（相当于41.98公斤标煤）。对于国内一些先进企业，由于连铸坯热装热送技术的应用，在铸坯平均入炉温度400℃~500℃的情况下，加热炉吨钢能耗可进一步降低到0.95~1.15GJ（相当于32.42－39.25公斤标煤）。*而在薄板坯连铸连轧方面，从2009年的统计数据可以看出：尽管国内各企业的统计口径存在一定的差异，但总体的趋势还是十分的明显，即在铸坯表面平均温度为750℃~950℃的入炉温度条件下，铸坯越厚加热炉能耗越高。135~170mm厚的中薄板坯加热炉能耗为42.69公斤标煤；70~90mm厚铸坯的FTSC工艺加热炉能耗平均为34.50公斤标煤；50~70mm厚铸坯CSP工艺的加热炉平均能耗为20.53公斤标煤，最好的是包钢，其加热炉能耗为吨钢13.70公斤标煤。*另外，上述的优势是在薄板坯连铸连轧没有采用蓄热式加热方式条件下取得的。近期唐钢完成了其隧道式加热炉的蓄热式改造，加热炉燃料消耗降低三分之一以上，由改造前的吨钢34.88公斤标煤降低到改造后的22.17公斤标煤。由此可见薄板坯连铸连轧在加热炉工序的节能优势和潜力。*3.4发挥薄板坯连铸连轧流程优势，生产高强度、薄规格产品热轧薄带产品的高强度以及大压下、薄规格轧制是薄板坯连铸连轧的流程特点。在该生产技术应用方面，珠钢走在了世界的前列。珠钢与国内科研院校合作，先后研发了Ti微合金化高强及超高强钢、V－N微合金化细晶高强钢、Nb微合金化管线钢等产品系列。采用Ti微合金化生产的高强钢的屈服强度达到700MPa，并具有良好的成形性、强韧性和耐候性，同时也使珠钢成为世界上最大的集装箱板供应商。*2008年度，珠钢薄板坯连铸连轧生产线总产量193.3万吨，其中≤2.0mm厚度的为132.9万吨，占68.8％比例，产品平均厚度2.76mm。2009年度，受国际金融危机的影响，珠钢在产量减半的情况下，≤2.0mm厚度的产品比例仍然达到了55.5%，产品平均厚度达到2.37mm。2010年，珠钢集装箱板生产月度薄规格≤2.0mm比例平均达到了80%以上，≤1.6mm比例达到了50%以上，其中≤2.0mm月