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预制沉箱混凝土质量通病防治措施

模板质量通病

一、表现特征

模板刚度、稳定性未满足要求，尺寸偏差大，安装不精细，导致沉箱尺寸误

差大、表面平整度差、分层施工缝错台、拼缝漏浆。

二、产生原因

（一）模板未经设计或没有进行严格的设计，只是参照抄袭。

（二）设计的计算参数错误或选取不合理。

（三）加工制作工艺水平粗糙，精度差，存在平面翘曲、对角线偏差大等问题。

（四）标准层模板与底层模板之间尺寸不匹配，在标准层模板安装时模板无

法与混凝土面紧贴。

（五）

模板使用不当或周转次数过多发生变形，造成拼缝不严密。

（六）若沉箱内模板为钢木结构，则木模易出现咬边、变形。

（七）安装不细致，紧固不牢，拼缝不严，模板和混凝土面没有贴紧。

三、工程危害

（一）模板设计存在问题，给沉箱预制带来先天性质量缺陷，无法保证预制质量。

（二）模板刚度不足、变形、安装不稳固，是混凝土外部质量缺陷产生的直接原因，严重的可影响沉箱耐久性。

四、防治措施

（一）模板设计技术人员要对模板受力情况进行全面分析，选取合理的计算参数，认真验算。应进行严格的校核或审查。建议采用桁架式整体钢模板，并选用符合GBT标准的钢材。

（二）模板要尽量选择具有较强加工能力的厂家制作，制作误差要控制在规范规定的范围之内，板面和横架杆件尺寸要准确，表面平整度不超过2mm；模板制作完成后对板面残留的焊瘤、焊疤进行清除，并及时作除锈处理，保证板面平整光洁；制作好后要进行试拼装，根据试拼装情况再进行优化。执行严格的验收程序，验收合格才能投入使用。

（三）在模板制作时精确控制底层模板上口尺寸和标准层模板上下口尺寸的偏差。

（四）模板安装控制。

安装前，先对模板进行检查、修整，用软布将模板表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。要检查模板各条拼缝的清洁情况，及时更换破损的止浆条。若沉箱内模板为钢木结构，则要监控内模板倒角木模的清渣和涂油工序，如有损坏或变形要及时更换，确保倒角模板不咬边、不掉角、不变形。

安装时，模板外拉条与预埋在下层混凝土中的圆台螺母拧紧，使得模板底

部与下层混凝土墙体面贴紧，减少分层施工缝错台的发生；外模与外模之间要紧

固，利用桁架上的对锁拉杆连成整体。

安装后要按规范规定和验收标准组织验收，合格后方可进行混凝土的浇注。

（五）模板的搬运、安装、拆模、堆放等过程要防止模板变形。

五、关键技术

沉箱模板采用整体式钢模板，模板的尺度、材料选择、刚度、稳定性、止浆方案必须通过设计确定；模板的加工制作必须符合设计和规范的要求。

模板止浆质量通病

一、表现特征

模板止浆效果差，出现漏浆，在施工缝处产生多种质量通病，甚至影响混凝

土的密实。

二、产生原因

（一）模板设计时，没有进行止浆设计，或止浆设计方案不合理。

（二）止浆材料质量差或性能不好，止浆方法落后，起不到预定的止浆效果。

（三）模板止浆条在模板安装或在混凝土浇注过程中移位，没有及时维修。

（四）止浆条损坏或老化，有的重复使用已粘有砂浆、局部变硬，没有及时

更换或清除砂浆。

三、工程危害

（一）施工缝处质量通病较多，影响了沉箱的观感质量。

（二）漏浆导致沉箱局部混凝土不密实，影响混凝土的强度及沉箱耐久性。

四、防治措施

（一）模板设计时应对止浆措施进行专项设计，制定适合现场情况的止浆

方案。

（二）对止浆工艺进行改进，选择弹性高、耐磨损且抗老化的止浆材料（如

硅橡胶条），取代性能较差的止浆材料（如普通平板橡胶）。

（三）分别在模板与下层混凝土搭接处和模板两侧设计2cm×2cm的凹槽，在

凹槽中直接嵌入硅橡胶止浆条（截面尺寸2cm×2.3cm），并露出模板面3mm，详

见下图。

（四）经常检查止浆效果，发现止浆材料损坏、老化或局部粘砂浆变硬时，

及时予以更换。

（五）优化模板拼接设计，沉箱转角采用无棱化处理。

五、关键技术

模板设计的同时要进行止浆方案设计；应选择弹性高、耐磨损、效果好的止浆材料。

混凝土麻面

一、表现特征

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。

二、产生原因

（一）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

（二）钢模板脱模剂涂刷不均匀、局部漏刷，或拆模过早过迟，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。

（三）模板接缝拼接不严密或止浆条止浆效果差，浇筑混凝土时出现轻微缝隙漏浆，混凝土表面在模板缝附近位置因缺浆出现麻面。

（四）混凝土施工过程中振捣不充分，混凝土中的气泡未能充分排出，一部分停留在模板表面，形成麻面。

（五）混凝土配合比不合理，或使用了劣质的掺合料、外加