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生产流程简述

1、石灰生产工序

本工序由上料、煤气加压、石灰窑煅烧、成品石灰输送几个系统

组成。

（1）石灰石上料系统

来自堆场的石灰石经皮带送入窑前料仓，通过各自仓下窑前振动

给料机送至对应的称量斗内，经称量后的石灰石料装入料车内，卷扬

机将料车提升至环形套筒窑窑顶，将料车内的石灰石通过旋转布料器

加入窑内。

（2）煤气加压站

煅烧石灰石所需的净化后炉气经煤气加压系统加压至18KPa左

右后进入套筒窑烧嘴。

（3）套筒窑煅烧系统

物料经过窑内的预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下

部并流煅烧带和冷却带，通过出灰机和出灰台进入窑底料仓，最后由

振动出灰机排出窑外。窑下设置一条耐热皮带机，将出窑的石灰成品

输送至通往筛分楼的胶带输送机。

从炉气加压站来的炉气经烧嘴喷射进入燃烧室，炉气燃烧所需要

的空气由鼓风机送风，经内套筒预热后进入窑内，与加入的炉气混合

物进行燃烧，提供石灰石分解所需的热量。

煅烧石灰石产生的石灰窑气在窑内上升过程中，被进入窑顶的冷

物料冷却后在窑顶由废气风机引出，经脉冲袋式除尘器除尘后，由除

尘风机引至烟囱排放。

（4）成品运输系统

每座窑窑下设置1条耐热胶带输送机，将每座窑的成品石灰通过

三通分料器输送至成品转运站。

2、炭材干燥工序

合格粒度（≤25mm）的兰炭经皮带机分别送入湿炭材料仓，再由

仓底振动给料机将兰炭送入回转干燥机进行烘干。

3、电石生产及冷却工序

本工序由筛分配料站、电石生产、电石冷却及破碎、除尘系统几

部分组成。

（1）电石生产

1）炉料加料

按一定比例混合的炉料自配料站经皮带输送机送到电石炉厂房

内，进入环形加料机，由环形加料机卸入炉顶料仓中，最终进入电石

炉中。

2）电极糊加料

电极糊（电极糊≤100mm）由电极糊小车从电极糊库房送来，装

入电极糊加料斗后由电极糊提升机从地面提升至电石炉顶，再转运至

电极顶部，倒入电极内。

3）电能

电石生产所需电能通过三台单相变压器及短网输送到三个电极

上。电能经变压器、短网、组合式把持器电极输入电石炉内，在电石

炉内碳素原料和石灰在高温2000~2200℃下进行化学反应，反应生成

电石（CaC2），并产生含电石炉气。反应方程式如下：

3C+CaO=CaC2+CO↑。

冶炼好的电石，约隔1小时左右从出炉口出料一次。电石炉的熔

融电石流入卷扬机牵引的电石锅中，电石锅置于电石小车上，由卷扬

机拉到电石冷却厂房进行冷却。

4）液压系统及集水站

通过液压系统，可以改变电极在电石炉内的高度，从而调节电石

生产所需电能，实现对电石炉生产负荷的控制。集水站是将自管网来

的循环水通过水分配器分配到电石炉不同的支管中，供给电石炉的冷

却，循环回水从各个支管汇集到集水槽后送出界区。

（2）电石冷却

自电石炉来的电石由吊钩桥式起重机将电石锅用吊具从小车上

吊出，放置在“热锅预冷区”冷却，待液态电石凝固成砣后从锅内吊

出放置在冷却区继续冷却（总冷却时间约48小时）。

（3）除尘系统

从电石炉出炉口来的烟气粉尘由炉前除尘风机引入炉前布袋除

尘器，除去粉尘后，烟气通过除尘风机排放。

4、炉气净化及回收工序

本工序由炉气净化、除焦和气柜三个单元组成。

（1）炉气净化

从电石炉出来经夹套冷却后的炉气温度为600~800℃、含尘量约

50~150g/Nm3依次进入旋风沉降器、一级冷却器、二级冷却器进行除

尘降温，经过粗气风机增压后，控制其出口炉气温度为240~260℃进

组合式布袋除尘器除去细粉，控制其粉尘含量≤50mg/Nm3温度约为

225~250℃时，用净气风机送至炉气后处理工段。同时为了防止布袋

除尘器堵塞，采用压缩氮气或自身炉气以脉冲形式定期吹扫。

（2）炉气除焦

净化后的炉气由净气风机送入炉气除焦冷却器，冷却水间接冷却

炉气至~50℃，此时焦油可以完全从炉气中析出，并附着在冷却管内；

当操作一段时间后，冷却管内焦油量积累较多时，切换到另2台冷却

器继续冷却除焦，并用低压蒸汽及化学试剂对冷却管进行清洗。

（3）气柜

自除焦冷却器来的炉气进入气柜系统，稳定出口炉气压力，炉气

再从气柜进入石灰生产工序。

5、电极壳制造工序