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连铸坯缺陷及预防措施
连铸坯缺陷及预防措施
1、方坯晶间裂纹、
根源
Cu、Ni、Sn、Nb与Al等元素的影响；
铸机表面凹限，即使轻微凹限也会引起裂纹；
保护渣不合适；
结晶器液面波动严重；
菱变严重；
结晶器锥度太小；
措施
减少杂质元素含量；
导致晶间裂纹的最主要原因是粗大晶粒结构以及沿晶粒边界的沉
析，所以防止其产生的主要措施是在结晶器初始凝固阶段得以形成细
小而均匀的结构；
防止产生凹馅；
用多水口代替直水口；
2、气泡及针孔
铸坯皮下通气孔称为针孔，而皮下闭气孔称为气泡
根源
脱氧不好，氢、氮含量高；
润滑过度，油中含水；
保护渣中含水；
中间塞棒吹氩过度；结晶器波动
措施
有效地脱氧；
注流及钢液面进行有效保护；
加热润滑油及保护渣；
采用EMS可有效减少针孔与铸坯表面皮下气泡的数量；
减少结晶器液面波动
3、铸坯表面夹渣
根源
钢水脱氧不够；
钢水中氧化铝含量高，SiO2、MnO与FeO含量低（铝镇静钢）；
耐火材料质量差；结晶器喂铝线；
中包水口及结晶器中形成的块渣进入钢水。
措施
采用无渣出钢；
对钢水进行有效脱氧，采用保护浇注；
中间包碱性覆盖剂；
加深中包，增大中包钢液深度；
中包采用挡堰；
采用能快速吸收钢水夹杂的保护渣（高碱度）；
加大保护渣的用量；
减少结晶器液面波动，水口侵入深度必须100-150mm
4、横向裂纹
横向裂纹通常出现在角部，但中部区域也会出现，横向裂纹一般
出现在振痕的底部。
1、因热脆而形成的表面裂纹
C含量0.17-0.25%；
S含量高；
随合金元素含量增加，如：Al、Nb、V及大于1%Mn，裂纹数量
增加；
Al、Nb、N及C沉析于晶粒表面；
二冷区冷却不挡导致晶粒粗大；
二冷区支撑辊对中不好；
保护渣选择不当；
负滑脱时间过长。
2、横向角部裂纹
角部冷却过度；
结晶器冷却不当；
结晶器和支撑辊对中不好；
矫直温度过低；
高如：Al、Nb、V及大于1%Mn含量钢水非常敏感，加入钛能有
效降低裂纹的程度；?二冷区冷却不均或冷却过度；
保护渣不合适；
铜管弯月面区域变形过大；
钢水温度过低；
结晶器锥度过大。
措施：
使S含量0.020%；
拉矫机区域温度保持在900℃以上；
采用多点矫直；
如果在奥氏体晶粒面存在AlN，加入0.02-0.04%Ti，降低可溶性
N含量则可有效减少横向裂纹；
准确控制结晶器及其锥度、变形和磨损等；
严格控制结晶器震动；
调整好二冷区冷却及支撑辊。
5、纵向表面裂纹
纵向裂纹的源头在结晶器，但在整个工艺过程中由于热应力及机
械应力，裂纹会长大。该类型的裂纹大多数出现在含1%Mn，
0.03%Nb及V的高强度钢种中，与S、P一样，高铝和氮含量也会有
影响。
根源：
高Al、Nb、V、Mn、N、S、P含量；
变化拉速和增加拉速；
结晶器液面波动；
浸入式水口对中不好；
浇注温度过高；
结晶器状况不佳；结晶器振动不规则；
保护渣不合适；
出结晶器后及喷淋段上部冷却过度；结晶器与足辊对中不好。
严格控制成分；
严格控制浇注；
严格检查结晶器状况；
控制好结晶器振动；
采用结晶器液面自动控制；
调整好冷
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