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连铸坯的质量控制毕业论

文

目录

摘要.1

1连铸坯纯净度与产品质量2

1.1纯净度与质量的关系2

1.2提高纯净度的措施3

2连铸坯的表面质量.5

2.1表面裂纹5

2.2表面夹渣8

2.3皮下气泡与气孔9

3连铸坯内部质量10

3.1中心偏析10

3.2中心疏松11

3.3内部裂纹11

4连铸坯的外观形状.14

4.1鼓肚变形14

4.2菱形变形14

4.3圆铸坯变形16

结论.17

1

参考文献.18

致谢.19

1连铸坯纯净度度与产品质量

1.1纯净度与质量的关系

纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比，连铸

的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；

夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难

于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50卩m的大型

夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏

冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的

影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中

存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较

大。

例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100〜300卩

m不规则的CaO-AbQ和Al2Q的大型夹杂物。

再如，由于连铸坯皮下有AhO夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现

黑线缺陷，导致薄板表面涂层不良。

还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和

数量也有相应要求。国外生产厂家指出，对于厚度为0.3mm的薄钢板，在

1吊面积内，粒径小于50卩m的夹杂物应少于5个，才能达到废品率在

0.05%以下，即深冲2000个DI罐，平不到1个废品。

可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。

2

对于极细的钢丝（如直径为0.01〜0.25mm的轮胎钢丝）和极薄钢板

（如厚度为0.025mm的镀锡板）中，其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知

了。此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。

一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积

（V）之比在0.2〜0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10〜50，若

在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接

近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为

重要了。

1.2提高纯净度的措施提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从

各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。

为此应采取以下措施：

⑴无渣出钢。转炉应挡渣出钢；电炉采用偏心炉底出钢，阻止钢渣进入

盛钢桶。

⑵根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式，以纯净钢液，改善夹杂物

的形态。

⑶采用无氧化浇注技术。经过精炼处理后的钢液氧含量已降到20x10-6

以下；在盛钢桶—中间罐—结晶器均采用保护浇注；中间罐

使用双层渣覆盖剂，钢液与空气隔绝，避免钢液的二次氧化。

⑷充分发挥中间罐冶金净化器的作用。采用吹Ar搅拌，改善钢

液流动状况，消除中间罐死区；加大中间罐容量和加深熔池深度，延长钢液

在中间罐停留时间，促进夹杂物上浮，进一步净化钢液。

⑸）连铸系统选用耐火度高，融损小，