钢管轧制存在质量问题的原因及改进措施.pdfVIP

一穿轧制存在的质量问题

1、毛管外径偏大或偏小

原因：①辊距偏大或偏小②导板板距偏大或偏小③顶头位置向前或靠后④顶

头直径偏大或偏小⑤轧辊径向串动量太大⑥上导板座没有固定，上下跳动量大

改进措施：根据轧制表的参数选择合适的辊距，导板距，顶头伸入量及顶头

直径，加强轧辊和导板的固定，正常轧制时，辊距和导板距保证相对稳定，不能

轻易调整，若钢管偏厚或偏薄，可采取进、退顶杆的方法。

2、壁厚严重不均

原因：①一穿三个轧辊的外径大小不一②三个轧辊偏离轧制线③三个轧辊调

整后不成等边三角形，轧辊前后距轧机牌坊距离不一致；④定心辊未抱住顶杆甩

动严重⑤定心孔不对中⑥穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械

中心线不对⑦轧辊轧制过程中跳动太大；⑧顶杆位置过后；⑨轧辊直径过小，轧

制大规格钢管时产生滑动现象；

改进措施：①安装轧辊时先要测量三个轧辊的辊径，保持三个轧辊的辊径一

致；②调整轧制中心线，俣证轧制中心线与穿孔中心线重合，然后可使轧制中心

线略低于穿孔中心线0-5mm；③将三个轧辊调整后成等边三角形，保证三个轧辊

在轧制过程中受力一致，轧辊前后距牌坊距离一致；④调整定心辊，保证在空载

时能抱住顶杆，并使顶杆的水平线与穿孔中心线重合；⑤保证定心孔对中；⑥要

求设备测试中心线，保证穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械

中心线在一条水平直线上；⑦临时用铁片调整间隙，保证跳动值不超标。⑧调整

到合适的顶杆位置；⑨更换轧辊，选择合适辊径的轧辊，当辊径小于一定值，予

以报废。

3、头尾外径不一致(头大尾小)

原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②穿孔过程中轧辊在辊箱中

抖动③穿孔中误动作侧压进装置④管坯开始变形时顶头的轴向阻力加大,轴向延

伸受阻,延伸变形减小，横向变形（扩径）加大⑤管坯尾部顶透时轴向阻力减小，

使延伸变形容易，同时横向辗轧减小，因而尾部直径变小

改进措施：按加热制度加热，保证钢温一致；采取措施固定轧辊，使轧辊在

辊箱中不串动；提高操作水平，减少误动作，加强调整，保证轴向变形与横向变

形同步。

4、头尾壁厚不一致

原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②定心辊没抱好顶杆，顶头

跳动严重③管坯咬入中一架定心辊打开过早

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改进措施：保证炉温钢温一致才出钢；调整好定心辊抱住顶杆；严格操作，

不提前打开一架定心辊。

5、毛管未穿透，尾部呈三角形

原因：顶头位置太后；导板松动或脱落；轧辊出口锥磨光，摩擦力减少；毛

管尾部在三个轧辊出口锥处打滑；

改进措施：调整合适的导板距；固定导板，防止松动；打磨轧辊出口锥，增

加磨擦力；顶头位置靠后，无法穿透，毛管尾部无法抛出，在轧辊间打滑，调整

合适的顶头位置；

6、毛管扭曲或超长扭曲

原因：定心辊小开位置调整不当，毛管在运转过程中受到定心辊的阻力造成；

顶头伸入量过前导致毛管超长尾部无法抛出穿孔机将毛管旋扭；辊距过小，导板

距过大，椭园度大。

改进措施：将定心辊的小开位置调整到合适的位置；保持合适的顶头伸入量；

选择合适的椭园系数。

7、毛管内折

原因：孔腔内折—穿孔机调整不当而使变形区椭园度过大或顶头伸入不够，

这样导致管坯在变形中产生内部撕裂形成孔腔，在经辗轧后即形成孔腔内折；

定心内折—定心头不园滑、有尖棱或定心孔底部有尖锐、有棱边，在穿孔后

便产生内折；

加热内折—加热温度过高会引起管坯过热，而温度过低则造成管坯塑性降

低，这样在穿孔时管坯易形成孔腔而产生内折；

顶头磨损严重在穿孔过程中产生内折。

改进措施：正确调整穿孔机，合理的选择顶头前管坯直径压下率；定心孔应

园滑；按钢种规定的加热制度加热管坯，防止温度过高或过低，并力求加热温度

的均匀性；设计比较合理的顶头形状，使金属的变形分布均匀，不使用严重变形

的顶头。

8、毛管外折

原因：坯料在运送或运转过程中受伤；轧辊表面有突出毛刺；导板残缺或破

裂；坯料外表面缺陷；孔型中有杂物；头部一次咬入困难时，头部淋黑而温度过

低，穿孔咬入后外表撕裂；

改进措施：检查各运送辊道，处理尖棱部位；检查轧辊，修磨轧辊表面无毛

刺；更换新导板并紧固；严格检查坯料质量；经常检查孔型，清除杂物；保证管

坯温度，加大轧辊压下