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沥青混凝土路面施工方案方法与技术措施

沥青混合料的拌制与运输

（1）沥青混合料拌制

采用间歇式拌和机，沥青砼拌和设备每台实际生产能力

为150t/h，，拌和时间为40S。经计算已保证铺筑能够连续

进行。按照生产配合比，确定各种材料每锅用量，对配料系

统进行设定。沥青加热温度控制170~180℃（改性沥青高

10~20℃），矿料比沥青高10~20℃，控制沥青混和料生产温

度在150~175℃范围内。拌和后的沥青混合料均匀一致，

无花白、无粗细料分离和结团成块现象。当出现混合料降温

过多、粗细集料颗粒离析以及其它影响产品质量的情况时，

予以废弃，并采取纠正措施。

（2）沥青混合料运输

沥青混合料采用自卸车运输，在摊铺机前形成一个连续

的供料车流，尽量减少等待的时间，保证摊铺温度。为便于

卸料，运输车的车厢底板和侧板抹油水混合液作隔离剂（柴

油、水=1：3），并排除可见游离余液。装料时，通过前后

移动运料车来消除粗细料的离析现象，一车料最少分三次装

载。沥青混合料在运输过程中采用防水的篷布遮盖整个运料

斗；发现其温度低于要求、颗粒有花白斑点、离析、结块、

含水等不符和规范要求的情况，将混合料废弃到指定位置，

并不用于本工程。

沥青混合料的摊铺

采用自动找平装置的沥青摊铺机铺筑，根据摊铺机的摊

铺界限和路面宽度、横坡等划分摊铺板块，单面路拱的道路

一次性摊铺路面全宽，双路拱分两幅摊铺。摊铺前30min，

把整平板加热至80-100℃，用柴油喷雾器喷洒料斗、括板送

料器、整平板及螺旋输送器，安装自动找平装置，超声波控

料器，并检查操作系统是否正常。首先在起点处用人工摊铺

1m长的基准面，顶面为松铺顶面，按摊铺厚度调整标尺。摊

铺机后退到基准面位置，把整平板降至基准面上。摊铺时，

按路线方向纵向行走，摊铺速度均匀、连续、不发生间断或

停机，以保证面层平整，起步速度为1m/min，正常速度

3m/min。混合料溢出储料斗，落在前方，则迅速清除，在摊

铺过程中及时用直尺检测是否满足要求。

雨、污检查井圈采用钢板覆盖，附近由人工铺筑混合料，并

进行热夯。对机械不能到达的死角，用人工扣锹法进行摊铺，

局部作适当整平以补齐漏铺处，检查平整度，及时修正路拱。

保证摊铺温度不低于110～130℃。

接缝施工

路面分两幅施工时，纵向缝采用采用自然缝。摊铺前，

清除界面处松散的混合料。沥青混合料路面铺筑期间，当

需要暂停施工时，下面层采用斜接缝、上面层采用平接缝。

平接缝当天施工结束后进行切割、清扫、成缝。

沥青混合料的碾压

在正常碾压之前，先对横向接缝进行碾压。碾压时，按

垂直车道方向沿接缝进行，并在路面纵向边处放置支承木

板，其长度满足压路机驶离碾压区。如果因为施工现场限制

或相邻车道不能中断交通时，也可沿纵向碾压，但保证在

摊铺机驶离接缝后尽快进行，且不在接缝处转向。沥青混

合料摊铺整形后应立即组织碾压。

碾压的程序为：初压→复压→终压。

初压：采用钢轮压路机时速控制在2~3km/h静压2遍。

碾压时，先消除纵缝，然后从断面低的一侧向高的一侧碾压。

驱动轮靠近摊铺机。压路机在启动、停止时减速缓行。初压

后检查平整度、路拱，必要时予以修整。。

复压：采用振动压路机时速控制在4~5km/h振动碾压3~5

遍。复压后达到要求的压实度，并无明显轮迹。

终压：紧跟复压进行。采用轮胎压路机时速控制在

2.5~3.5km/h，静压两遍，使路面无轮迹。碾压方向与路

中心线平行，直线段从路两边到路中心，超高段由路内侧到

外侧，依次连续均匀进行，压完全幅为一遍。碾压速度要先

慢后快，碾压终了温度控制在65℃以上。AC-16碾压时，相

邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽。对于AC-13改性沥青混凝土使

用振动压路机碾压时轮迹的重叠宽度不超过20cm，使用静载

钢轮压路机碾压时，轮迹重叠宽度不少于20m。当压路机来

回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出

压实起始线3m以外。碾压过程中，保持碾压轮面的清洁，

若发生粘轮现象，将黏附的混合料认真地清除，并向轮面撒

少量水，然后再碾压。对局部缺麻不平处用洗料一次找齐。

一些压路机无法碾压的角落，人工热夯。