- 1、本文档共5页,可阅读全部内容。
- 2、有哪些信誉好的足球投注网站(book118)网站文档一经付费(服务费),不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。
- 3、本站所有内容均由合作方或网友上传,本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺!文档内容仅供研究参考,付费前请自行鉴别。如您付费,意味着您自己接受本站规则且自行承担风险,本站不退款、不进行额外附加服务;查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档,您可以点击 这里二次下载。
- 4、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“版权申诉”(推荐),也可以打举报电话:400-050-0827(电话支持时间:9:00-18:30)。
3DEXPERIENCE平台的面向设计人员工程CAE在产品开发
中的应用
滕孟岩,马晓磊,李志强
长城汽车股份有限公司技术中心,河北省汽车工程技术研究中心,保定071000
摘要:在保证产品性能的前提下,最大可能的缩短研发周期是车企最迫切的需求,本文
讲述了达索的3DEXPERIENCE平台中的CAE工具在我公司缩短汽车产品设计周期,提升设计
人员设计能力上的应用。
关键词:缩短研发周期;3DEXPERIENCE平台;提升设计能力;
1.前言
进入21世纪尤其是中国加入WTO以来,汽车产业面临的竞争压力日益激烈,竞争的残酷性要求企业必须迅速开发新车型,快速响应市场才能生存和发展[1]。快速响应市场就要求汽车企业在保证产品可靠性的基础上,设计速度要更快、性能要更好、成本要更低。
为了满足这种挑战,很多企业已经采用了CAE技术来缩短研发周期和改善产品性能。然而
传统的CAE分析是由专业的CAE部门开展,这些部门只进行CAE分析。需要设计部门输
入设计方案,分析完成后将分析结果及优化方案反馈给设计部,设计部根据CAE、总布
置、成型等多方意见进行设计修改,然后再发送CAE部门分析,多次循环才能完成产品设
计,这样不利于缩短产品设计周期,同时设计人员不能直接看到CAE结果,不知为何优
化,只能被动接受CAE优化建议,不利于设计人员能力提升。这样大大限制了CAE在设
计过程中的作用。
3DEXPERIENCE平台将产品设计与CAE分析完美的集成在了一起,设计工程师可以
在熟悉的设计界面下直接进行CAE分析,更有利于设计人员学习;同时由于没有几何形状
的传递和转换,数据完整性得到保证。
2.3DEXPERIENCE平台中CAE工具介绍
3DEXPERIENCE平台针对不同学科有不同的CAE工具,本文重点介绍MDS及DRD模块。
2.1MDS
在静力学载荷下进行常规的强度/刚度分析来评估产品的寿命来指导设计修改。
2017SIMULIA中国区用户大会1
图2.1MDS模块下命令
分析类型:结构分析、模态分析、热分析、疲劳分析等;
模块特点:具有向导式分析流程,操作十分简便,易学;
2.2MDS向导式分析流程界面
2.2DRD
在大量的载荷情况下利用有限元技术来评估产品的结构完整性,来进行指导设计决
策。
图2.3DRD模块下命令
分析类型:静力学分析、模态分析、频响分析、屈曲分析、瞬态响应分析、稳态传热
分析、瞬态传热分析等;
图2.4DRD分析类型
模块特点:操作命令分块管理,可选网格类型全面,分析类型全面,操作比较简便;
22017SIMULIA中国区用户大会
3.应用情况
3.1分析内容
MDS及DRD可以进行点焊、缝焊、螺栓连接、接触、绑定、弹簧连接等绝大多数常用连接,可以进行车身、底盘中大部分件的分析。
图3.1DRD连接命令
长城汽车自2016年开始使用MDS及DRD模块,以车身、底盘等部门做试点,先后
经过数次培训,目前已有数百名设计人员掌握MDS及DRD模块,可以独立使用
3DEXPERIENCE平台进行产品设计与CAE分析,现阶段主要进行单件及由焊接、螺栓连
接组成的总成件分析,包括ACC支架等小支架,铸铝下摆臂、转向节等铸造单件,ECU
支架总成、翼子板总成等较简单的总成级部件的刚度强度及模态分析。
已经开展的部分分析项目分析结果如图3.2所示:
图2.2部分分析项目分析结果示意图
3.2分析精度对比
采用MDS及DRD进行支架刚度分析(网格均自动生成),结果与CAE分析结果相
比精度均在95%以上,完全满足设计CAE对分析结果精度的要求。
部分部件精度对比结果如图3.3所示:
2017SIMULIA中国区用户大会3
100%
99.1%
98%
97.5%
96.8%
97.8%
96%
95.8%96.3%
94%
ACC支架油冷器支架铸铝下摆臂转向节ECU支架总成翼子板总成
图3.3MDS/DRD刚度分析结果与CAE分析结果精度对比
3.3分析周期
采用MDS及DRD进行CAE分析,通常有限元模型创建、模型计算只需要几分钟到十几分钟,操作简便易学;同时由于没有几何形状的传递和转换,数据完整性也能得到最大保证。
部分部件分析周期如图3.4所示:
图3.4部分部件MDS/DRD分析周期(模型创建+计算单位min)
4.公司收益
4.1提升设计质量、缩短研发周期
底盘设计人员在某SUV车型转向节设计中,使用3DEXPERIENCE平台中的CAE工
具,在设计完成后用5~10分钟对转向节进行初步分析,识别危险及薄弱位
您可能关注的文档
- CAE分析在发动机缸体缸盖设计中的应用.docx
- CATIA CAE在车身开发中的应用.docx
- CATIA和ABAQUS:风机叶片复材设计和分析.docx
- CTAB 表面活性剂湍流传热实验与模拟计算.docx
- CFD-DEM方法在气泡下扫与冰区船方面应用介绍_哈工程.docx
- camera 成像仿真与多物理场仿真分析-产品介绍手册.docx
- camera 成像仿真与多物理场仿真分析- 汽车应用.docx
- D平台的CAE工具在转向管柱调节手柄刚度分析中的应用.docx
- Discovery AIM 与 Ansys Fluent 联合设计优化蒸发冷却过程.docx
- Discovery AIM与Ansys Fluent联合设计优化蒸发冷却过程.docx
文档评论(0)