制造工厂精益管理实战发.pdfVIP

：《6S精益管理实战》

主讲:发

一、课程背景：

6S现场管理是精益生产的基石。本课程帮助学员深入理解6S现场管理的原理、方法、实施

步骤，如何实施6S来取得在安全、生产率和现场管理等方面的巨大改善。

学员将通过实践和小组讨论熟练掌握实施6S所要求的工具和原理（6S实施步骤，红牌，现

场评估等）。学员在学习过程中选择现场一些区域作为实际改善练习区域并实施改进。6S现场管

理是启动精益的最基本的工具，可以和其他精益工具合并或独立进行实施。

二、培训对象

长、班组长及6S专员、现场管理等。

三、课程收益

1、全面系统地掌握6S管理实施精髓及系统方法；

2、借鉴与和台资企业工厂成功推行经验，学习标杆企业丰田6S企业实施案例；

3、克服实施过程中的各种阻力，确保6S体系在本公司更好更快见成效；

4、掌握6S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

5、创造一个便于工作的职场环境，通过削减不良和减少重做来实现品质提高和日程缩短。

6、课题化的生产性改善活动展开与实施，消除一切浪费、亏损、不良、故障、事故、、

和勉强作业等，从而达到在库削减和成本改善；

7、连接各工程的改善展开，价值流的改善展开。消除各个结点，达到的直接联系，从而实

现一切的顺畅。。。。。。

四、培训时间：

2天

五、【课程大纲】

第01部分：为什么要推进和持续改进6S管理活动？

1、6S的活动是企业管理的基础

2、实施6S管理的目的与意义

3、6S管理体系与其他体系运行的关系

4、案例：某企业不规范的车间现场使企业失去订单

5、案例：海尔6S管理大脚印

6、案例：某台资企业如何通过推进6S管理，排除浪费；

7、案例：某企业通过推进6S管理，使利润倍增

第02部分：6S实战中的难点什么及如何应对？

1、企业全员的6S认知误区分析及应对策略

2、分组讨论：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状

3、为什么企业员工会6S改进活动？

4、：如何变“钉子户”为6S积极分子

5、如何做好6S宣导与工作？

6、6S推进的组织模式是什么？

7、案例：某企业6S实战推行经验

8、案例：海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

第03部分：6S推进过程实战及案例分析

（一）整理推进重点及案例分析

1、整理推进的目的、误区及方法

2、整理推进的关键步骤

3、车间现场整理推进实施案例

4、实施工具及案例

①废弃物处理流程及表格；

②呆滞物料处理程序及表格；

③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例

④工具的废弃处理流程及表格

（二）整顿推进重点及案例分析

1、整顿推进的目的、误区及方法

2、整顿推进的关键步骤

3、车间现场“六定”实施案例

4、车间及仓库现场物料的“四清”管理

5、实施工具及案例

①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法

②整顿实施过程中的“油漆”

③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例

④车间茶具整顿实施案例

（三）清扫推进重点及案例分析

1、清扫推进的目的、误区及方法

2、清扫不是“大扫除”

3、如何寻找与消除“六大源