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TPM知识题库

1、设备维护保养分类

①日常保养（例行保养）对设备清洗、润滑、紧固易松动件。

②一级保养对设备局部调整

③二级保养对设备局部解体

④三级保养对设备主体定期检查和调整

2.设备的检查

检查方式：日常检查、定期检查

3、设备技术状态的几个指标：

1）设备完好率=（完好设备总台数/设备总台数）*100%

2）设备故障率=（故障停机时间/生产运转时间）*100

3）设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

时间开动率=开动时间/负荷时间

开动时间=负荷时间-非计划停机时间

负荷时间=工作时间–计划停机时间

性能开动率=速度开动率×净开动率

净开动率=实际加工时间/开动时间

4）MTTR(平均维修时间)MTTR=故障停止的总时间/总故障次数

5）MTBF（平均故障间隔时间）MTBF=设备运行时间/故障次数

4、影响设备综合效率（OEE）的六大损失：

1）停工和故障的损失：设备失效需要执行维护操作。其原因有:

机器过载、螺钉和螺帽松开、过渡磨损、缺少润滑油、污染

物

2）换模和调试的损失：从一种产品到另一种产品换产的时间损失，

或运行时对设置的改动。其原因有：寻找工具、安装模具、调整参

数、设置等

3）空转和瞬间停机的损失:由于小问题引起的短暂中断。其原因有:

倒瓶卡在输送带拐弯处、接标没接好、感器因某种原因引起误动作，

操作不当重新复位

4）降低速度的损失：设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。

其原因有:机器磨损、人为干扰、工具磨损、机器过载

5）生产次品的损失：由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。

其原因有:人工错误、劣质材料工具破损软件程序缺陷，次品

由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不

可忽视的损耗

6）启动稳定的损失：设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因

有：设备要平缓加速到标准速度、生产前的准备（清洗）、去

除多余的材料、处理相关原料的短缺

5、TPM定义：是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修

为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。它追求生

产系统效率化的极限，彻底追求零损失。

6、TPM的八大支柱：1）效率化的个别改善活动；2）自主保养活动；

3）建立计划保养机制；4）品质保养活动；5）建立MP体制及初期管

理活动；6）建立教育训练体系；7）管理间接部门的效率化；8）安

全卫生与环境管理

7、“个别改善”

1)定义：是针对设备的缺陷与不足，在设备原来的结构与基础上，进

行性能和状态提升的活动。

2)特点：不破坏原来设备的主体；用较少的投入获得可见的提升；群

众性的创新活动。

3)方法：PDCA、PM手法

8、TPM六大要素：

1）致力于设备综合效率最大化的目标；

2）在设备一生建立彻底的预防维修体制；

3）由各个部门共同推行；

4）涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；

5）以自主的小组（小集团）活动来推进。

6）强调作业者的自主保养

9、预防保养：定义按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点

检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。预防维修

适用于关键设备和重要设备。

预防保养分类：

1）、日常保养：如加油、点检、调整、清扫等。一般是自主保养

（操作工自行保养）

2）、巡回点检：设备专业人员的点检。

3）、定期整备：定期的调整、换油、零部件更换等。

4）、预防修理：异常发现之修理。

5）、更新修理：劣化回复的修理。

10、设备点检：为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、

听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，

对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，

以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，

这样的设备检查称为点检。

11、自主保养展开步骤(7个步骤)

1）初期清扫（清扫点检）：以设备本体为中心将灰尘‧脏污一起清除，

实施给油、锁紧，发现设备不正常的部份并将之复原。

2）发生源/困难部位对策:灰尘‧脏污的发生源、飞散的防止，及改

善清扫‧给油‧锁紧‧点检困难的部份，以期缩短点检时间。

3)自主保养暂定基准的制作：作成行动基准，使能在短时间内完成

清扫‧给油‧锁紧‧点检（要明订出平时或