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塑胶产品的常见缺陷及分析
塑膠產品的常見缺陷及分析
1縮水
塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強
度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠:
不同塑膠原料的縮水率不同,通常易縮水的原料都屬於結晶性
2成品黏膜(脫模困難)
在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太
大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出
時容易有黏膜發生.
而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原
有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加
長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度,至於模具方面的問
題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表
即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:
故障原因處理方法
填料過飽降低射出劑量、時間及速度
射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度
保壓時間太久減少保壓時間
射出速度太快降低射出速度
進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置
冷卻時間不足增加冷卻時間
模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度
模具內有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角
多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口限制塑料的流程,儘可能接近主流道
不平衡
探筒件脫模排氣設計不良提供充分的逸氣道
螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間
模心錯位調整模心,並使用「退撥」角鎖緊之
模子表面過於粗糙打光模穴表面,噴脫模劑
處理方法
成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度,加大冷卻水流道
延長冷卻時間,降低冷卻時間
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