丰田精益管理模式.pptVIP

目視化管理目視化目視化管理項目5S生產線管理精益生產管理的第八大浪費豐田之道持續改善與尊重人性尊重人性激活人的潛能豐田英二:人的生命是時間的積累,員工把寶貴的生命時光交給我們,我們有責任讓員工的每一分鐘都投入到有價值的工作中,否則就是浪費他們的生命工作的意義人類的動機作用馬斯洛人性需求層次理論為了實現自己的人生價值,要求自身成長不斷發展希望得到別人的認可﹑尊敬﹑希望自己獨立從屬某個團體,渴望得到友情遠離戰爭﹑天災﹑疾病,丰衣足食﹑安居樂業等其他維持生命的安全渴望飢餓﹑空腹﹑睡眠等其他維持生命相關的需求人類的動機作用豐田公司成功的關鍵如何推進活動成功的具體方法持續改善征服複雜度花時間規劃預防水龍頭的發生關水龍頭剝離無效環節免檢上線藉由設計手段為精益而設計為精益而設計1:10︰100定律總結:豐田模式挑戰改善現地現物尊重團隊合作2001豐田模式持續改善尊重人員豐田生產方式豐田讓人員投入杜絕浪費的方法控制方法(標準與視覺化看板;巡查現場確認流程)工具(TPS工具,讓問題被看見)績效評量(安全性.品質.成本.前置時間.士氣)豐田生產方式通過杜絕浪費以縮短生產流程最佳品質﹑最低成本﹑最短的前期﹑最佳安全性﹑最高員工士氣JIT在正確時間生產正確數量的正確零部件◆花時間規劃◆連續性流程◆拉式制度◆快速切換◆整合物流作業自働化就地品質管理使問題現顯化◆一出問題便自動停止◆安燈◆人機分離◆防呆錯誤◆就地品質管理◆5個WHY穩定的生產(均衡化生產)穩定標準化的流程5s+可視化管理長期理念減少浪費◆現地現物◆5個why◆七大浪費◆解決問題持續改進建立夥伴關係互信尊重夥伴關係互信持續改善組織透過持續改善獲致成功員工從追求持續改善的過程中獲得滿足感組織堤供穩定的聘僱維持或改善工作環境員工貢獻己力以實現公司的目標豐田文化挑戰改善現地現物尊重團隊合作豐田文化識別問題解決問題豐田生產方式人力價值流程精益系統要能讓問題浮出檯面,更要讓人能透過PDCA持續改善與學習結尾:困難是成功的階梯,關鍵是行動﹑行動﹑再行動。改善﹑改善﹑再改善自働化〞自動化缺陷控制〝主要通過自動化檢測﹑自動化停止﹑自動化報警的技術來實現管理思想的轉變自働化的起源年代自働化發展歷程1926y豐田創始人豐田佐吉研製出具有類似人的〞智能〝的自動化織布機在運行過程中﹐一旦發現斷線或者缺線就會自動停止運轉﹐可以避免不合格的產品的裝置1955y利用目視化管理手段工序異常的安燈制度﹐用于作業人員停止生產線運行的停止按鈕以及出現異常情況就自動停止的裝置1962y防呆手法由豐田公司新鄉重夫創立是一種質量管理方法﹐是一種在作業過程中採用自動作用﹑報警﹑標示﹑分辨手段,達到預知與檢知的目的1966y建立自働化生產線1971y裝配線採用定位停止方式手工自働化手工作業的自働化自働化的作用設備的自働化與自動化的不同:暫停生產線以解決問題績效指標(初始的質量﹑產出﹑生產線暫停時間﹑審核結果)精益工具(安燈﹑自働化﹑防錯技術﹑標準作業﹑解決問題及職務操作培訓)控制方法(視覺控制﹑標準作業檢驗與質量審核)結果(系統的浪費情形減少﹑成本降低,形成共同合作以追求改善的環境)使品質管理簡單化,並使團隊全体成員參與(內建品質)自働化的策略與做法?機器異常?品質異常?作業遲延發生異常﹐設備本身「檢知異常自動停止」或作業者本身「按停止鈕」做異常之表示及再發防止以灯號或警示音等通知異常發生（目視化管理）機器在工作的時候﹐人員應該到下一個製程去做別的工作製出100%良品廢除監視人員自動停止裝置?停止按鈕?定位停止?生產管理板?多製程管理?防呆設計品質保證一般企業常出現錯誤大致有三大類防止人為失誤之避錯裝置系統圖錯避置