精益生产体系.pptVIP

IE是提高效率的基础：精益生产与IE手法活用方法研究时间研究程序分析操作分析动作分析工艺程序分析流程程序分析布置与线路分析人机操作分析联合操作分析双手操作分析动素分析动作经济原则设定标准工作方法1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件密集抽样时间分析分散抽样时间分析预定时间标准制定工作标准标准工作法+标准时间+其他要求训练操作工人实施标准、产生效益IE手法决定时间标准精益生产与IE手法活用流程经济原则：流程产品工艺流程人员作业流程一般生产线一般生产线原则—路线最短—禁止孤岛加工—禁止局域路线分离—减少停滞—禁止重复、交叉、逆行—减少物流前后摇摆—减少无谓移动—去除工序间隔—I/O一致原则（U型线）—线路最短—去除间隔—与产品工艺一致原则—I/O一致原则（U型线）—禁止逆行—零等待精益生产与IE手法活用动作经济原则：作业配置原则：

—材料工装的3定(定位、定容、定量）

—材料工装预置在小臂范围内

—材料工装的取放简单化

—物品的移动以水平移动最佳

—利用物品自重进行工序间传递

—作业高度适度以便于操作

—需满足作业照明要求生产制造中的浪费关于浪费的说明:NO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费生产制造中的浪费关于浪费的说明:NO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费7过度加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费生产制造中的浪费更大的看不见的浪费(第八大浪费)：忽视人的智慧潜力！1、管理者管理上的浪费2、员工潜力未挖掘的浪费案例：

设计一条新生产线，管理人员未对原来的流程中存在的问题进行总结和未收集员工原来操作过程中的意见就进行设计、安装、生产，大量生产后发现生产线和作业台都过长和过大，并且还增加了很多搬运时间。浪费等于在烧钱最佳的成本（真正产生价值的资源）浪费传统的成本认识现在的成本认识材料费人工费设备折旧费场地租赁费能源费管理费价值流图的概念认识价值流图（ValueStreamMapping，VSM）：价值流的定义：—一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值的和非增值的过程）。识别价值流图的目的：对当前状况有个基本了解；把原料物流和信息流联系到一起；帮助寻找浪费的来源；建立改善后流程的想法；实施精益改善。寻求改善对价值的认识业务过程增值过程改变产品或提供服务的必要步骤。客户愿意付钱.且第一次做好.非增值过程并未改变产品或提供服务的非必要步骤。客户不愿意付钱，比如返工。价值的定义：—客户关注(且愿为此买单)—行为改变了物件对过程的认识必要不需要但能使必要工序顺利完成的工作，比如机器调校。不必要在流程的设计中加入的纯粹的不需要的过程，是通过改善可以消除掉的。过程的增值与否必要在过程中投入的资源，恰好够过程运行使用，既不多也不少。不必要在过程中投入的资源超出必要数量以上的部分，纯粹属于浪费。关于过程中的资源增值过程与非增值过程搬运点数库存品质检验组装产品电镀油漆加工零件设备资源/能源环境人员材料成品三、精益生产之方式与要求JIT模式JustInTime适品·适量·适时自主管理活动连续流生产单件流生产拉动式生产均衡化生产柔性化生产标准化生产精益生产方式要求-连续流何谓“连续流”？也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费。为何需要生产流程“无间断”？—流程有间断就会有库存；—有间断就拉长了生产周期（生产前置期）；—有间断往往会造成流程的步调（节拍）不一致。