预锻型腔的设计5.pptx

1、改善复杂锻件在终锻型腔中的流动清况；

2、避免在锻件上形成折伤，更好地充满成形；

3、减少终锻型腔的磨损，提高锻模的寿命。

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第五节预锻型腔

的设计

一、作用：

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终锻常见的缺陷有折迭和充不满。这些缺陷都是由于终锻时金属不合理的流动或变形阻力太大引起的。

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对于终锻时容易产生折迭和不易充满

的锻件，常采用预锻工步，使坯料先变形到接近锻件的外形与尺寸，以便更合理地分配坯料各部分的金属体积，避免折迭的产生和有利于金属充满终锻型腔，同时可以减少终锻型腔的磨损，延长锻模寿命。

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下面从几种常见缺陷的分析入手，研究预锻模膛

的设计问题。

1.折迭折迭是金属在变形流动的过程中已氧化表层金属汇合在一起而形成的。图13-21是工字开

锻件和带孔锻件模锻时形成折迭的部位，

图13-21形成折迭部位示意图

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图13-22是折迭形成过程的示意图。

折叠产生的条件：

靠近接触面附近的

金属要有流动，该部分金属必须沿水平方向外流，由中间部分排出的金属量大。

图13-22折迭形成过程示意图

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为防止折迭产生，应当：

(1)使中间部分金属在终锻时的变形量

小一些，也即由中间部分排出的金属量少一些。

(2)创造条件(例如增加飞边桥口部分的阻力或减少充填模膛的阻力)使终锻时由中间部分排出的金属量尽可能向上和向下流动，继续充填模膛。

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例如，当l/t(图13-22)较大时，模锻过程中为防止折迭的产生，先进行预锻。预锻模腔可设计成如图13-23所示的形状，并取S1≈S2。

图13-23工字形截面预锻模膛

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当l/t很大时，极易发生折迭。为使中间部分的金

属在终锻时变形量更小些，则应预先锻成如图13-24所示的形状，在考虑预锻时打不靠的前提下，

使面积S2等于或略大于面积S1。

C

图13-24预锻模膛

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当l/t不大，且h2b时(图13-25),产生折迭的

可能性较前面两种小，模腔也容易充满，这时在证S1=S2的条件下预锻模腔设计成简单的矩形即

图13-25工字形截面预锻模膛

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(图13-25)。

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2.充不满

模锻时，充不满的原因可能是：

(1)在模膛深而窄的部分由于阻力大不易充满；

(2)在模膛的某些部分(例如叉形件的内端角由于金属很难流到而不易充满；

(3)制坯时某些部分坯料体积不足，或操作时于放偏，某部分金属量不足引起充不满等。

分析研究前两种情况：

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(1)带高肋的锻件模锻时产生的充不满情况：

在设计预锻模膛时，一般采取下列具体措施：增

大过渡处的圆角半径R,将带肋的部分放在上模增大桥口部分的阻力，即加大b/h飞值。

图13-26高肋锻件

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上述措施的效能是有一定限度的。为此，在锤上

锻时先进行预锻。一般措施是在难充满的部分增模膛的斜度(图13-27)。由于增大了斜度，预锻模膛本身便不易被充满，必须增大圆角半径。但角半径也不宜增加过大，一般取R1=1.2R+3mm。

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图13-27高肋锻件的预锻模膛

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如果难充填的部分较大，B较小，预锻模膛的拔模斜度不宜过大，否则预锻