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智慧梁厂总体规划设计方案

一、智慧梁厂区域建设创新应用

(一)采用钢结构厂棚生产车间

传统梁场仅考虑了钢筋加工、绑扎采用厂棚车间作业，而模板

安装、混凝土浇筑及预应力施工等仍采用露天施工。受雨水影响，

易造成钢筋及部分钢绞线锈蚀、混凝土外观不佳，从而降低了工程

实体的耐久性。智慧梁厂各施工区域均采用钢结构厂棚生产车间。

露天预制钢结构厂棚生产车间

(二)采用200t轮胎式提梁机方形布设

传统梁场布置单条生产线+存梁区长度过长，机械设备分散、管

理难。龙门吊行走距离过长，提梁速度较慢，且连续行走距离过长会

造化龙门吊故障率极高，提梁效率低。智慧梁厂采用方形布置，设置

横向存梁区，采用200t轮胎式提梁机辅助提梁及横向转存梁，机械设

备集中、不受场地长度限制。

传统单条生产线方形梁场布置

轮胎式提梁机

（三）钢筋配送中心

钢筋经智能加工设备弯折成型后，移至专用钢筋半成品存放架存

放。钢筋半成品连带存放架采用无人AGV运输小车运至钢筋绑扎胎

架旁，定型钢筋胎架上设齿槽对预制梁内各钢筋精准定位，利用钢筋

绑扎机器人进行钢筋绑扎。钢筋绑扎完成后采用整体钢筋骨架吊装入

模。

无人AGV运输小车

腹板钢筋绑扎胎具顶板钢筋绑扎胎具

（四）传统梁场采用固定式底模台座，模板循环周期长,工效

受限。智慧梁厂采用可移动底模台座，前、后侧安装自动牵引系统

沿预埋轨道移动，可承载钢筋笼及混凝土梁体完成各生产区之间的

转移，施工应变性强。移动底模是智慧梁厂流水生产线的牵引核

心，单线产能较传统固定底模工效显著提高。

（五）传统梁场采用普通模板施工，拆除时易造成缺边掉脚

现象，费时费力。智慧梁厂外模采用自动液压模板，设置可纵向移

动（轨道行走），方便侧模更换；内模采用液压式抽拉模板及移动

支架，脱模方式采用整体脱模。采用液压模板有效保证预制梁混凝

土外观质量，提高施工生产效率，

确保连贯施工。

采用模板自动清理喷涂设备，改善传统人工作业打磨质量差、脱

模剂喷涂不均匀等问题，提高作业工效，减少劳动强度

（六）智慧梁厂混凝土采用拖泵配合臂架布料浇筑，采用整体

式振动台和附着式振捣器共同进行振捣，连接智能PLC数控系统，准

确控制振捣时间，使混凝土振捣充分，提高浇筑质量。

（七）传统梁场采用普通喷淋养生，易存在养护不到位或时间

长（达714天），并占有台座时间长（最低达10天）。为促进预制

梁体质量提升，智慧梁厂采用密闭蒸汽养生棚对梁体进行养生，确保

恒温恒湿，高效提升混凝土强度。

（八）传统梁场钢绞线采用人工整体编号穿束施工，智慧梁厂

采用成品束钢绞线穿束台车，实现孔道整体穿束自动化，保证钢绞线

在穿束过程中不出现缠绕及刮伤，减轻传统钢绞线穿束带来的作业强

度大的问题，提高工效。采用智能张拉、压浆设备。

（九）智慧梁厂采用梁体外形检测设备，对梁体外观各部位尺

寸进行检测。

（十）智慧梁厂采用自动凿毛机。

二、示例

（一）预制梁生产能力设计

以TJlO标为例,预制梁共计3775片，其中25m箱梁2232片，

30m箱梁602片，16m双T梁941片。

预制梁施工总工期为36个月（合同工期），临建建设8个月，

存梁能力按2个月考虑，即预制梁厂产能计算以8个月厂建期+26个

月制梁期+2个月存梁期=36个月时间为计算基准。

制梁期考虑台风、节假日及其他影响2个月，每年有效生产时间

按10个月计算，实际制梁期按24个月计算，每个月正常施工时间为

25天，经计算，3775÷24÷25=6.3片/天，即每天需完成7片（月产

能能片）。

存梁区按照最低2个月存梁能力设置，其中25m箱梁存梁台座

100个，30m