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机械设计课程实验报告

学号：

姓名：

班级：

任课老师：

实验指导老师：

实验时间：2016.6

实验成绩打分表

项目

占分比

实验准备

12.5%

实验1：滚动轴承实验

12.5%

实验2：轴系零件结构设计实验

实验操作

25%

实验1：滚动轴承实验

实验2：轴系零件结构设计实验

实验报告

50%

实验1：滚动轴承实验

实验2：轴系零件结构设计实验

其他说明

总分

在实验项目中选择实验内容。

1、打开【调速电源】部分的开关，旋转旋钮，调节电机速度，速度大小可以通过电脑软件进行监测。在调节速度之前，检查操作界面的3和4按键，即红色和绿色按键为断开状态，即没有被按下去。

2、通过机械加载部分改变轴向和径向力的大小，实现不同载荷下的动态试验，同理在实验前必须在【输入径向加载位置】一栏中输入加载位置，具体算法见静态部分淡色字体说明。

3、点击生成实验报告即生成实验报告，对比理论和实测曲线数据的区别。

4、卸掉负载，把调速旋钮逆时针到最低位，关闭调速电源，关闭总电源。

（2）注意事项

a)选定一对实验轴承,本实验装置提供向心球轴承和圆锥滚子轴承，每一种

轴承有大小型号各一种出厂已装配好可任选一台；

b)实验前首先调整好左右轴向受力支撑（称重传感器支座）位置，使端盖外伸与传感器刚好接触；

c)静态实验需调节加载支座,使加载力的方向保持在一定角度，并保持空载；

d)将测力及传感器的检测点一一接至检测系统对应的接口；

e)打开电源,使检测系统处于工作状态；

f)将检测系统与PC机串行口相连，并打开分析界面；

g)以上准备工作完成后，打开操作面板上的电源开关然后调零：

i)通过系统软件测试界面上的“置零”，使得设备传感器调零。

五、实验数据记录

1.静态数据记录

F1

F2

F3

F4

F5

F6

F7

F8

径向加载力

α

β

轴向加载力Ｆ１

轴向加载力Ｆ２

径向受力ｆｒ１

径向受力ｆｒ２

轴向附加力ｆｓ１

轴向附加力ｆｓ２

当量动载荷Ｐ１

当量动载荷Ｐ２

计算值ｆａ１

计算值ｆａ２

理论值ｆａ１

理论值ｆａ２

输入径向加载位置ａ

输入径向加载位置ｂ

2.动态数据记录

（同上）

滚动轴承实验台

径向加载力

轴向加载力

速度

径向加载位置输入a

1、滚动体载荷实测值

2、滚动体载荷理论值

3、外圈测点载荷及应力变化实测图2

4、外圈测点载荷及应力变化理论图2

1、滚动体载荷实测值

2、滚动体载荷理论值

3、外圈测点载荷及应力变化实测图2

4、外圈测点载荷及应力变化理论图2

六、实验感想

轴系零件结构设计实验报告

实验名称

轴系零件结构设计

日期

2016.6

班级

姓名

学号

实验目的

1．通过轴系结构的观察分析，理解轴、轴承、轴上零件的结构特点，建立对轴

系结构的感性认识。

2．熟悉和掌握轴的结构设计和轴承组合设计的基本要求和设计方法；

3．了解并掌握轴、轴承和轴上零件的结构与功用、工艺要求、装配关系、轴与

轴上零件的定位、固定及调整方法等，巩固轴系结构设计理论知识；

4．分析并了解润滑及密封装置的类型和机构特点；

5．了解并掌握轴承类型、布置和轴承相对机座的固定方式。

二、实验设备

1.一套装配正确的轴系零件结构

一套装配错误的轴系零件结构

三、实验内容及注意事项

绘制轴系结构草图，测定和标注各部分尺寸，分析轴头、轴颈等各部分结

构特点，并提出自己的见解和评价。

在实验中，先观察了两幅正确的装配图，然后再去寻找装配出错的实物图，对照正确的装配图，按照一定的顺序和步骤逐一排查和寻找错误，然后，分析如何去解决和改进，掌握轴系的装配。

四．实验步骤

1．根据实验设备设计轴的结构及实验方案，确定需要哪些轴上零件并绘出装配草图；

（1）设计应满足轴的结构设计、轴承组合设计的基本要求，如轴上零件的固定、

装拆、轴承间隙的调整、密封、轴的结构工艺性等；

（2）标出每段轴的直径和长度，其余零件的尺寸可不标注。

2．根据轴系结构设计装配图，选择相应的零件实物，按照装配工艺要求顺序装

到轴上，完成轴系结构设计；

3．检查轴系结构设计是否合理，并对不合理的结构进行修改。合理的轴系结构

应满足下述要求：

（1）轴上零件装拆方便，轴的加工工艺性良好；

（2）轴上零件固定（轴向、周向）可靠；

（3）轴承固定方式应符合给定的设计条件，轴承间隙调整方便；

（4）锥齿轮轴