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**Ｃ按过程控制用控制图解释C1分析数据点，找出不稳定证据C2寻找并纠正特殊原因C3重新计算控制界限超出控制限的点链明显的非随机图形建立p图的步骤C*分析数据点,找出不稳定的证据判定方法同计量型控制图*寻找并纠正特殊原因当从数据中已发现了失控的情況时,则必须研究操作过程以便确定其原因。然后纠正该原因并尽可能防止其再发生。由于特殊原因是通过控制图发现的,要求对操作进行分析,并且希望操作者或现场检验员有能力发现变差原因并纠正。可利用诸如排列图和因果分析图等解決定问题数据。*重新计算控制限当进行初始过程研究或对过程能力重新评价时,应重新计算试验控制限,以更排除某些控制时期的影响,这些时期中控制状态受到特殊原因的影响,但已被纠正。一旦历史数据表明一致性均在试验的控制限內,则可将控制限延伸到将来的时期。它们便变成了操作控制限,当将来的数据收集记录了后,就对照它来评价。*收集数据绘图及计算控制限是否异常延伸控制限N找出异常点原因并提出相应措施制程有变化人机料法环测量Y控制限运用说明*Ｄ过程能力解释D1计算过程能力D2评价过程能力D3改进过程能力D4绘制并分析修改后的过程控制图建立p的步驟D*过程能力解释偶因和异因并存找出异因只剩偶因运用控制图过程稳定计算过程能力*计算制程能力对于p图,过程能力是通过过程平均不合率来表,当所有点都受控后才计算该值。如需要,还可以用符合规范的比例(1-p)来表示。对于过程能力的初步估计值,应使用历史数据,但应剔除与特殊原因有关的数据点。当正式研究过程能力时,应使用新的数据,最好是25个或更多时期子组,且所有的点都受统计控制。这些连续的受控的时期子组的p值是该过程当前能力的更好的估计值。*评价过程能力过程稳定，不良率维持在一定的水平当中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才能缩小控制界限，降低不良率缩小控制限*改善过程能力过程一旦表现出于统计控制状态,该过程所保持的不合格平均水平即反应了该系统的变差原因─过程能力。在操作上诊断特殊原因(控制)变差问题的分析方法不适于诊断影响系统的普通原因变差。必须对系统本身直接采取管理措施,否则过程能力不可能得到改进。有必要使用长期的解決问题的方法来纠正造成长期不合格的原因。可以使用诸如柏拉图分析法及因果分析图等解決问题技术。但是如果仅使用计数型数据将很难理解问题所在,通常仅可能地追溯变差的可疑原因,并借助计量型数据进行分交有利于问题的解決。*3.X-RChart绘制步骤建立解析用控制图1.选定控制項目2.收集数据100个以上,并予以适当分组后记入数据记录表.样本大小(n)=2~5(解析用)组数(k)=20~253.计算各组平均值(X)X=4.计算各组全距(R)R=Xmax-Xmin(各组最大值-最小值)X1+X2+X3+……+XKn*5.计算总平均值(X)X=6.计算全距之平均值(R)R=7.计算控制界限及绘出X控制图中心线CLx=X上限UCLx=X+A2R下限LCLx=X-A2Rx1+x2+x3+……+xkkR1+R2+R3+……+RKk*R控制图中心线CLR=R上线UCLR=D4R下线LCLR=D3R※A2,D4,D3由系数表查得8.点图将数据点绘控制图上,相邻两点用直线连接.*9分析是否在统计管制状态（稳定状态）狀態:*有无超出控制界限?无超出→统计管制状态?超出界限→找出异常点原因→排除异常点→制图→重新计算*X图作成直方图，是否正态分布10计算制程能力指数CPK、PPK11延用控制界限，后续制程控制（变异源相同）12控制界限的修订:*产品规格、制程4M1E变更*五分之四点落入±1δ內时