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道路盖板涵施工方案

1、施工工艺

2、施工方法

工序

施工方法

图示

基坑开挖

1）开挖前根据放样用石灰线标出基坑平面位置和坡顶放坡线，一般采取放坡开挖，坡度一般按照1：0.5进行取值，地质条件不好的应适当放缓边坡，基础开挖底宽度为通涵基础宽度两边各加0.5m，开挖至距设计标高差10～20cm时，由人工进行清理至设计标高，以免机械扰动基底原状土，造成承载力下降。

2）开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行监测，并做好原始记录，至设计标高后在基坑底四周设30cm×30cm排水沟，至少在两个转角处设置60cm×60cm集水井，以便及时抽排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。

3）开挖弃土不得妨碍基坑稳定和施工便道进出，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑开挖深度，基坑顶动载距坑顶缘间距不得小于2.0m。

4）基坑开挖到标高后立即进行地基承载力实验，地基承载力实验采用轻型触探检测，检测点的布置应具有代表性，分别设置在涵身中间与两端，如通涵较长时，适当增加检测点数。若不满足要求，应进行地基处理，直至满足承载力要求后才可以进行基础施工。

5）对于承载力不满足设计要求的一般采取换填方式解决，提前进行换填材料的配备，以满足设计要求，换填时每20cm一层铺垫整平，采用压路机或小型液压夯实机分层进行夯实，经检测达到承载力要求后再进行基础的施工。

基础混凝土施工

1）基坑经工程师检查合格后，立即进行封底和涵洞基础的模板安装，尤其雨季应随挖随施工，以避免基底长期暴露或泡水使其承载力降低。

2）为压缩施工周期，减少基础暴露时间，基础钢筋宜采用基坑外加工成型，然后整体吊装到模板内安装。

3）基础混凝土由拌和站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用滑槽将混凝土滑入模内，分层浇筑，插入式振动棒振捣。浇筑基础顶面时，应控制好流水面高程和大面平整度并做好墙身钢筋的预埋。

钢筋施工

（1）钢筋统一在钢筋加工棚加工，墙身钢筋采用现场直接绑扎成型，竖向受力主筋一般采用焊接，若钢筋直径大于25mm，宜采用滚轧直螺纹连接，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两连接钢筋轴线一致。单面搭接焊缝长度不小于10倍钢筋直径,双面搭接焊缝长度不小于5倍钢筋直径，焊缝饱满，焊完后焊渣敲除干净。

（2）钢筋骨架应有足够刚度，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

（3）钢筋安装时采用混凝土保护层垫块控制钢筋保护层厚度，垫块每平方米不少于4个。

（4）钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，同一断面内钢筋接头面积不大于总面积的50%。

模板安装

（1）采用大块钢模板施工，每块面积不小于1.2×1.5m2，面板厚度不小于4mm，肋板设计应有足够刚度，保证模板在安装及灌注砼时不易发生变形。模板分块合理，横、竖拼缝整齐。为保证涵洞外观质量，避免出现过多施工缝，台身、台帽宜一次性立模浇筑，模板设计应适应工艺要求。

（2）立模前应在基础上进行测量放样，按照测量的轴线和设计标高，挂设施工线，按照设计尺寸立两侧台身模板，严格控制模板的垂直度。

（3）模板采用“内拉外撑”的方法固定，拉杆为φ16圆钢，按1.0m×1.0m的间距布设，外部采用支架支撑牢固，防止跑模。

（4）模板安装好后对结构内轮廓尺寸、中心位置、标高、拼接质量、平整度进行仔细检查，保证其误差在规范允许范围之内，要对模板整体稳定性进行检查，防止在施工中跑模、胀模。模板接缝采用泡沫条塞填密实，并用腻子粉刮平。沉降缝处的端模内加2cm厚泡沫板，端模应平整且与墙身和基础沉降缝在同一竖直线上。

墙身混凝土浇筑

（1）混凝土浇注前应对模板、支架、拉杆进行仔细检查，对模内杂物、积水进行清理，符合要求后方可浇注混凝土。

（2）混凝土浇注采用泵送或吊车入模，每节墩身每侧布置不少于两个下料点，两侧墙身对称浇注，混凝土下落高度超过2.0m时应设置串筒、溜管等措施防止混凝土发生离析

（3）每侧墙身基本水平分层浇注，控制层厚不超过30cm，保证振动棒插入下层混凝土不少于5～10cm，振捣时振动棒与侧模保持5～10cm间距，混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件，确保砼内实外美。

（4）混凝土强度达到5.0Mpa经监理工程师同意后拆除模板，拆模遵循“先支后拆，后支先拆”的原则进行，不可生拉硬拽，确保砼棱角不因拆模而受破坏。

（5）混凝土初凝后应及时进行养护，养护分为带模养护和拆模后养护，高温季节带模养护除顶面覆盖洒水养护外，钢模板还需洒水降温；拆模后采用蓬布覆盖洒水养护，养护时间不少于14天。

盖板制做实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

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混凝土强度（M