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GMP:
GMP是药品的研究与开发(GLP、GCP)、生产过程(GMP)、经营与临
床应用(GSP、GUP)的中心环节。
定义:药品生产质量管理规范。
GMP是为确保药品质量万无一失,对药品生产中
影响质量的各种因素所规定地一系列基本要求。适
用于药品制剂生产地全过程、原料药生产中影响成
品质量地关键工序。
实施GMP的意义:
?
1.能够保证各生产环节的规范性;
2.能够保证各生产环节的质量;
3.可以减少各操作的波动性和人为因素对产品质量的影响;
4.能对各生产环节、质量关键点进行验证。
GMP的三大要素:
?
1.人员素质要素:指对全体人员(包括各级人员、工人和厂
长)的管理;
2.物质要素:指对全部物质(包括生产用原辅料、包装材料、
机器、厂房、器械)的管理;
3.管理要素:指对全过程(从原辅料的购买到生产再到售后服
务)的管理。
GMP的基本点:
要保证药品的质量,必须防止生产中药品的混药、污染、混批。
如果仅靠事后把关进行成品检验来保证质量,则具有局限性,必须要把
生产的全过程严格控制起来,包括生产设备、物料、操作人员等,这也
正是大力推行GMP的原因。
厂址选择:
1.
空气无明显异味;无鼠类和寄生虫。
2.
没有空气、土壤和水的污染源、污染堆;
3.
厂址所在地大气含尘量、含菌浓度低,自然环境好;
一般有洁净厂房的工厂,厂址应选在周围环境较洁净或绿化较好的地区,
不宜选在多风沙的地区和严重灰尘、烟气、腐蚀性气体污染的工业区,应尽
量远离铁路、公路、机场和烟囱,而且对水、电、动力(蒸汽)等、燃料、
排污及废水的处理在目前和今后发展时容易解决。
厂区的规划:
1.
生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理不得相互妨碍;
?2.
必须考虑风向、减少交叉污染;
?3.
药品的生产应在受控制的洁净区内生产;
4.
厂区内道路的人、物流分开;
5.
工艺布局遵循“三协调”原则(人物流协调、工艺流程协调、洁净级
别协调),在总体布局上应注意各部门的比例适当,危险品库应建立
在远离厂区的偏僻地带;
6.
保持厂区清洁卫生,绿化有滞尘、吸收有害气体与灭菌、美化环境三个
作用。洁净厂房周围应有大片的草坪和树木。
厂房设计:
厂房设计的原则是依据GMP的规定创造合格的布局,合理的生产场所。
防止生产中药品的混批、污染、交叉污染等;
要防治交叉污染,设计厂房时应考虑以下几个方面:
厂区布置要合理
有合适的洁净分区
车间布置要合理
有综合的洁净措施
工艺流程设计必须考虑:
a.人流、物流协调:
人流与物流的方向最好相反进行布置,并将物运出入口与工厂主要出
入口分开,以消除彼此的交叉。一般物运量较大的仓库、堆场布置在靠
近物运大门;车间物运出入口与门厅分开,以免与人流交叉。
b.工艺布局协调:
生产区域的布局要顺应工艺流程,减少生产流程的迂回或往返,工艺
流程布置要紧凑、流畅。
c.洁净级别协调:
1.不同洁净级别的房间按洁净度高低由里向外布置;
2.洁净度高的房间布置在人员最少到达的地方,靠近空调房;
3.洁净度相同的宜相对集中;
4.不同洁净度的房间之间应有防污染的措施。
洁净车间布置的意义:
?
对厂房内房间及所使用的设备的排列作出合理的安排,对车间今后生产
的正常运行、产品的质量及对经济指标都有重大影响。
车间布置设计必须考虑的因素:
1.
人员和物料出入洁净厂房必须分别
?
设置专门的通道,物料在生产区域的传递路线尽量要短;
2.
生产区域的布局要顺应工艺流程,减少生产流程的迂回、往返,工
?
艺流程布置要紧凑、流畅;
3.
操作区内只允许放置与操作有关的物料,设置必要的工艺设备;
4.
同一操作室内不能生产两个以上的品种,或同种不同规格的产品;
5.
在包装区域包装线要隔断,防止混淆而产生差错;
6.
合理安放设备,以防止交叉污染;
7.
洁净级别相同的房间应尽量组合在一起。
空气洁净度:是指洁净环境中空气含尘(微粒)多少的程度。
空气洁净级别:是以单位体积空气中含粒径≥0.5μm的微粒的最大
允许粒数来确定。
?
洁净级别
尘粒最大允许数
微生物最大允许数
≥0.5μm
(个/m3)
≥0.5μm
(个/ft3)
浮游菌
(CFU/m3)
沉降菌
(CFU/皿*min)
100级
3500
0
5
1
10000级
350000
2000
100
3
100000级
3500000
20000
500
10
300000级
10500000
60000
——
15
洁净室(区)空气洁净度级别
洁净室的空气过滤:
空气过滤是利用过滤器有效的控制从室外引入室内的全部空气的洁
净度。
空气过滤是空气净化最重要的手段,所有送入洁净室的空气应经初效
、中效、高效或亚高效过滤器
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