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重选及复合物理分选设备与工艺;;重选设备适于处理粗粒（大于25mm）、中粒（25-2mm）和细粒（2-0.075mm）。能力大，能耗少而且造价低。

微细粒级（小于0.075mm）的能力低，分选效果差。

但在其它选矿方法难以有效时，重选仍然是可用的方法。;重选的应用：

（1）进行矿石的预选；提早选出最终尾矿，以减少细磨深选的矿量，降低生产费用。

（2）分选含高密度矿石，如黑钨矿、锡石和贵重金属，同时也是分选低密度矿物如煤的主要方法；

（3）与其它分选方法组成联合流程，进行粗细分选或综合回收；

（4）作为其它选矿工艺的补充。回收伴生的重矿物或对主要成份进行补充回收。;3.1重选设备;分级主要用于处理细粒和微细粒级。因为筛分效率不高。

分级的主要应用

（1）某些重选作业之前将原料分成窄粒级，有助于进行适宜的析离分层。

（2）与磨矿组成闭路作业，减少过磨。

（3）对原料或选矿产品脱水或脱泥。

（4）进行水力分析。测定微细物料（-0.075mm）的粒度组成。;2、云锡式分级箱;图3-1云锡式分级箱示意图;与摇床一一配置，同时担负分配矿量的任务。通常调节沉矿量，达到数量上和浓度上均适应于摇床分选的要求。;3、分泥斗;1、给矿圆筒

2、环形溢流槽

3、锥体

4、备用高压水管;工作原理：分泥斗又称圆锥分级机，是一种简单的分级、脱泥及浓缩用设备。外形为一倒立的圆锥。在液面中心设置给矿圆筒，圆筒底缘没入液面以下若干深度。矿浆沿切线方向向给入中心圆筒，经缓冲后由底缘流出。流出的矿浆呈放射状向周边溢流堰流出。在这一过程中，沉降速度大于液流上升分速度的粗颗粒将沉在槽内，并经底部沉砂排出。细颗粒随表层矿浆进到溢流槽内。给矿粒度一般小于2mm。分级粒度为75μm或更细些。;图3-2分泥斗外观图;3.1.1重介质分选;重悬浮液是由细粉碎的高密度固体颗粒与水构成的悬浮体，高密度固体颗粒起着增加介质密度的作用，称为加重质。

其密度等于加重（固体颗粒）和分散相（液相）密度的加权平均值。即：

;重介质分选方法已经成为重要的选煤方法之一，尤其是处理难选煤。世界主要产煤国的选煤工业中，重介质选??已占有相当大的比例(25%～70%左右)。

重介质选矿也已应用于金属矿石、非金属矿石和其物料（如城市垃圾等）的分选上。

重介质分选设备主要有：圆锥形重介质分选机、圆筒形（鼓形）重介质分选机、重介质振动溜槽、重介质旋流器、斜轮重介质分选机等。;2、圆锥形重介质分选机;结构原理：机体为一倒置的圆锥形槽，中空回转轴由电机带动旋转。空心轴同时又作为排出重产物的空气提升管。中空轴外面有一个穿孔的套管3，上面固定有两扇三角形刮板，以每分钟4～5转的速度转动，借以保持上下层悬浮液密度均匀，并防止矿石沉积。;工作原理：入选原料由上方表面给入。轻矿物浮在悬浮液表层经四周溢流堰排出，重矿物沉向底部。此时，压缩空气由中空轴1的底部给入，在中空轴内重矿物、重悬浮液和空气组成气—固—液三相混合物。当其综合密度低于外部重悬浮液的密度时，在静压强作用下即沿管向上流动，从而将矿物提升到高处排出，重悬浮液是经过套管给入，穿过孔眼流入分选圆锥内。;优点：圆锥型重介质分选机槽体较深，分选面积大，工作稳定。适用于处理轻产物排出量较大的矿物，分选精度高。

缺点：是要求重质的粒度较细，介质的循环量大，增加了介质制备和回收的工作量，而且需要配备专门的压气装置。

规格：以圆锥直径计，有2~6m不同规格，锥角50度，用于处理铅锌矿和锑矿等。给矿粒度一般为50~5mm。;3、重介质振动溜槽;图3-4重介质振动溜槽工作示意图;图3-4;影响因素：影响介质床层特性的主要因素有加重质的物理性质、介质循环量及固体容积浓度、槽底上升水等。实践操作中要严格控制介质循环量、固体容积浓度及上升水量和水压。床层松散和分选密度与槽体振动的振幅和频率也有关。;图重介质选金溜槽;磁流体(又称磁性液体、铁磁流体或磁液)，是由强磁性粒子、基液(也叫媒体)以及界面活性剂三者混合而成的一种稳定的胶状溶液。

它们影响按密度分选的精确性。

当其综合密度低于外部重悬浮液的密度时，在静压强作用下即沿管向上流动，从而将矿物提升到高处排出。

这样的运动足以将床层抬起，而后缓慢下降，床层的松散时间长，水流与矿粒间的相对速度小，故能达到有效地按密度分层。

整个跳汰机由特制的罩子封闭，分层情况由侧观察孔探视。

筛分圆筒是由冲孔的钢板或编织筛网制成，筒内沿纵向设有高压冲洗水管。

在液面中心设置给矿圆筒，圆筒底缘没入液面以下若干深度。

在滑动斜面分选器上呈45度并按极性背靠背交替安放大量永磁铁（锶或钡铁氧体），上盖薄不锈钢板。

（4）作为其它选矿工艺的补充。

是在矿物分选区内加入一个外