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燃煤掺烧的探讨及经验总结

公司位于XXX，建于XXXX年，现有装机容量110万千瓦，2台22万千瓦机组分

别于XXXX、XXXX年投产，2台33万千瓦机组于XXXX年投产，年发电能力60亿

千瓦时，耗煤量280万吨左右。

1、提出燃煤掺配掺烧的缘由

上世纪90年代初，我们率先提出燃煤掺配掺烧的设想，主要基于三方面的考虑：

一是我公司设计煤种为贫瘦煤，资源稀缺，难以组织；二是公司位于河边，煤炭

需经运河中转到厂，造成煤炭到厂价格偏高，加之近年来，煤炭价格大幅上扬以

及燃煤耗用量不断增加，燃料成本已占公司总成本的70%以上；三是长期以来，

“人员多、电价低、负担重”的现状对我们完成年度目标利润带来很大压力，员

工1500多人，2003年以前综合上网电价仅为249元/千千瓦时。为确保机组安

全稳定经济运行，努力降低燃料成本，我们开拓思路，在燃煤掺配掺烧方面积极

探索与实践，积累了一些经验，取得了显著成效。

2、开展燃煤掺配掺烧的主要做法

2.1做好掺配，抓好源头控制

2.1.1.规范掺配程序

为使掺配满足燃烧需要，由发电部根据运行工况向燃料经营部提出入炉煤各项指

标的许可范围，燃料经营部组织煤炭到厂后，化学分公司化验人员及时取样化验，

根据化验结果由燃料经营部提出掺配方案，制成《燃煤接卸通知单》，通知燃料

生产部进行掺配，同时将《燃煤接卸通知单》报发电部，为运行人员燃烧调整提

供依据。

2.2.2.细化基础管理

为确保掺配煤合格，我们在基础管理上下功夫。建立了一套完整的燃煤动态实时

跟踪体系，利用表格和图示法，建立“码头待卸动态表”、“燃煤接卸通知单统

计表”、“卸煤加仓情况统计表”及“煤场动态管理示意图”，使燃煤卸、掺、

上、烧全过程做到网上实时跟踪、有案可查。

2.1.3.拓展掺配方式

公司22万千瓦机组配有千吨级运河码头一座，5台6吨桥式卸煤机；煤场1座，

储煤量61千吨，配置1台斗轮堆取料机；配有3座储煤量各为3000吨的圆筒仓。

33万千瓦机组配有1台C2型转子式翻车机；煤场1座，储煤量130千吨，储煤

场配置斗轮堆取料机1台。

我们充分发挥22万千瓦机组上煤方式多样性的特点，在掺配过程中不断优化掺

配方案和流程，形成目前较为成熟的8种掺配方式13条掺配路径：一是码头卸

煤机之间掺配，二是码头与煤场掺配，三是码头与筒仓掺配，四是筒仓与筒仓掺

配，五是筒仓与煤场掺配，六是铁路煤与码头煤掺配，七是铁路煤与筒仓煤掺配，

八是铁路煤与22万千瓦机组煤场煤掺配。

2.1.4.严格过程管理

在过程管理中，我们坚持以“五专”确保“五到位”，即：

专人负责，确保各级人员掺配责任到位。燃料生产部明确专人签收码头掺配单，

核查掺配比例，确定掺配方式。

专用渠道，确保特殊煤种掺配质量到位。对挥发份低于8%、焦渣特性大于5等

特殊煤种，确定专人跟踪负责。

专业流程，确保有据可查掺配比例到位。各运行班组根据指定掺配方式和流程，

认真做好运行系统、变更、卸空、加仓情况以及煤场存取区域、数量等数据台帐，

确保掺配比例到位。

专项制度，确保各项组织措施到位。制定完备的掺配措施和管理规定，贯穿燃煤

掺配全过程。

专项检查，确保掺配质量到位。各级管理人员每天检查督促燃煤管理各类台帐记

录情况，不定期进行掺配煤抽样化验，并拟定在输煤电视监控中加装录像，监视

掺配全过程。

2.2做好掺烧，确保锅炉安全运行

2.2.1．加强掺烧试验，确定最佳掺配方案

我公司设计煤种为贫瘦煤，其中：22万千瓦机组设计煤种主要指标为：收到基

低位发热量24.55MJ/kg、干燥无灰基挥发份13.8%、收到基硫份0.42%、灰熔

点＞1500℃、可磨性系数60；锅炉采用中间储仓热风送粉系统。33万千瓦机组

设计煤种主要指标为：收到基低位发热量21.87MJ/kg、干燥无灰基挥发份21.29%、

收到基硫份0.81%、灰熔点＞1400℃、可磨性系数74；锅炉采用正压直吹式制粉

系统。

为确保来煤掺配的科学性，我们多次进行不同煤种的掺烧试验，以确定最佳掺配

方案。根据设计煤种，结合试验情况，要求掺配后的煤种空干基挥发份14%～18%，

发热量≥21.4MJ/kg、哈氏可磨系数≥65、焦结性指数≤4。同时要求掺配前煤种

空干基挥发份在6%～30%之间，应用基低位发热量不低于19MJ/kg。对于空干基

挥发份6%～8%的煤种，其与高挥发份煤种掺配比例不低于1:2；对于空干