OEE计算方法与案例分析.pdfVIP

OEE(OverallEquipmentEffectiveness)

1.OEE概念

1.OEE概念

2.OEE计算方法

2.OEE计算方法

3.典型案例

3.典型案例

整体设备效益的模式

故障停机

可使用率

Setup型替

整体设速度减慢

工作表现率

备效益

待料,空转等小的停止

不良品及返工

品质率

操作及工序错误

设备的六大损失(1)

(1)故障停机：此种损失是影响整体设备效益的首要因素。可区分为机能停止型故障及机

能下降型故障两种.

(2)Setup型替：此种损失是由于重新布置工厂或生产线所引起的。重新部署时间就是

指中止原来制造的产品，直到可以开始制造下一个产品所需要的准备时间。其中尤其占

用时间的是“调整各项设备”，因为在调整期间一切设备无法使用，造成企业内生产停

顿的危险。

(3)待料空转等的小停止：小故障与一般故障不同，系指暂时的小毛病导致设备停止或空

转的状态。例如：制品在输送过程中堵塞以致设备空转，或因品质不良而引起暂时的停

顿。这些情況只要略作调整即可恢复正常运转，所以与通常所言设备故障有本质上的不

同

设备的六大损失(2)

(4)速度减慢：此种损失是指设备的设计速度与实际的运转速度有差异所产生的损失。

(5)不良品及返工：此种损失指的是不良或返工修补所产生的损失。应注意，返工同样

也需要浪费工时及材料。

(6)操作及工序错误：类似情况很多，例如，夹具或模具的整理不良；试车后材料之损

失；操作人员的技能参差不齐。这些损失往往在表面上无法看到，致使管理者经常忽

视而日积月累最终造成损失。

设备时间构成

整体可用时间

计划生产时间计划停

机时间

理想运转时间故障修理及调

校时间

记录的运转时间没有计划但已

记录的停机

实际运转时间没有记录的

小停止

有效实际运转时间速度减慢

增值运转时间不良品及

返工

设备整体效益-可使用率

可使用率系指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比，可以下列公式表

示：

可用时间-停机时间

可使用率=X100%