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PLC的电镀生产线控制系统设计

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1.控制对象的设计要求详述

如摘要中所述,电镀的工作流程如图1。1：启动——吊钩上升-—上限

行程开关闭合——右行至1号槽上方—-XK1行程开关闭合——吊钩下降进

入1号槽——下限行程开关闭合-—电镀延时——吊钩上升……，由3号槽

内吊钩上升，然后左行至左限位，吊钩下降至原位，即原位。

按照要求,我们要实现以下工作方式：

1、原位：表示设备处于初始状态，吊钩在下限位置，行车在左限位置。

2、连续工作：当吊钩回到原点后,延时一段时间(装卸零件），自动上升

右行，按照工作流程要求不停的循环.

3、单周期工作：设备始于原点,按下启动按钮，设备工作一个周期，

然后停于原点，要重复第二个工作周期，必须再按一下启动按钮。

左限XK1XK2XK3右限

上限

下限

原点槽1槽2槽3

图1。1电镀的工作流程

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2.1PLC机型选择

根据自动化电镀生产线的控制要求,我们采用了德国西门子PLCS7—

200CPU226型号，此类型PLC无论独立运行，还是联接网络都能完成各种

控制任务。它的使用范围可以覆盖从替代继电器的简单控制到复杂的自动控

制。其应用领域包括各种机床、纺织机械、塑料机械、电梯等行业。S7-200

CPU226通讯功能完善，具有极高的性能价格比是很突出的特点，也是我们

采用它的主要原因.PLC为此系统的控制核心，此系统的输入信号有两部分,

一部分是原点、单周期、连续等面板控制按钮，另一部分是多种行程开关,

这些面板按钮信号和传感器信号作为PLC的输入变量，经过PLC的输入接

口输入到内部数据寄存器，然后在PLC内部进行逻辑运算或数据处理后，

以输出变量的形式送到输出接口，从而驱动电机来控制行车的运行和吊钩的

升降

2。2I/O分配表及其端子接线图

在本次系统设计中,我们定义的I/O分配表如表2-1所示.将13个

输入信号和5个输入信号按各自的功能类型分好，并与PLC的I/O点一一对

应，编排地址如下表.数字量扩展模块的地址分配是从最靠近CPU模块的数

字量模块开始，在本机数字量地址的基础上从左到右按字节连续递增，本模

块高位实际位数未满8位的,未用位不能分配给I/O链的后续模块，模拟量

扩展模块的地址是从最靠近CPU模块的模拟量模块开始,在本机模拟量地址

的基础上从左到右按字递增。

我们定义的I/O端子接线图如图2-1所示。由图表可以看出,PLC控制系

统的输入信号有13个，均为开关量.其中单操作按钮开关2个，行程开关3

个，限位开关5个，选择工作方式开关3个.PLC控制系统的输出信号有5

个,其中2个用于驱动吊钩电机正反转接触器KM1、KM2,2个用于驱动行车

电机正反转接触器KM3、KM4，1个用于原位指示。

表2.1I/O分配表

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序号输入序号输出

1I0.0上限位14Q0.0上升

2I0。1下限位