公司质量管理规定样本.doc

质量管理制度

一、不合格管理要求

目标

对不合格品进行有效控制及管理，以预防不合格品流转下道工序。

工作要求

1发觉、标识、隔离、汇报

2．1．1生产过程中发觉不合格和可疑产品，检验员应立即对不合格品按《标识和可追溯性控制程序》进行检验状态标识和隔离存放，填写“不合格日报表”，报厂长同意。

1.2．检验状态划分颜色标识；

绿（蓝、白）色：合格；

黄色：待处理；

红色：不合格品、调机品、废品。

不合格品处理

2．2．1待处理

待处理品经质检员确定后，合格投入使用，不合格作废品处理。

2．2．2废品

2．2．1．1经检验、评审、确定废品，由责任单位确定后即生效。

2．2．1．2废品报废手续须在5个工作日内办理完成，废品必需隔离，放置废品箱内，专员管理，每个月定时送交废料库。

采购不合格品处理

质检员依据检验基准书对采购产品进行检验判定不合格产品，填写检验成绩汇报，报厂长同意。不合格产品均作退货处理。

采购不合格品由供给部门通知供给商制订纠正方法，并提交质量部门做为下批产品验证依据。

在装配加工过程中质检员发觉采购产品显著不合格，需立即按2.1、2.2处理。

在产品搬运、贮存、防护、包装、交付中发觉不合格品，由发觉单位向生产单位汇报，按本制度2.1，2.2，2.3条处理。

用户退回不合格品按2.1，2.2，2.3条处理。

出货抽检不合格品处理。

成品在出货抽检或例检发觉不合格时，由检验员填写检验成绩汇报，经审批后交相关责任单位处理。

相关责任单位依据检验成绩汇报表审批意见，对不合格品按本制度2.1，2.2，2.3进行处理。

二、来料检验管理要求

1.目标

对进货检验进行控制，作出合格是否判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品要求要求。

2.工作要求

2.1步骤（见附录及以下文字说明）

原材料外协件进厂后分类分批存放在仓库指定待检地点。

仓库人员对进货物料规格、数量、包装、标识等进行检验。

检验人员依据检验文件要求，进行检验，并填写检验成绩汇报，给予统计，检验成绩汇报一式两联，一联品质部留底，一联交仓库办理进仓，不合格品统计转交外协厂家。

检验后产品，由IQC开出检验标识单，交仓库给予标识。

2.2供方检验汇报认可

对本企业无法检验零件或项目可对供方提供检验汇报进行验证后确定，必需时送认可试验室进行评价。

2.3质量统计分析

质量部门对每个月进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

供给厂家

质量部门

待检区

材料仓

不良品区

实物放置待检区提交检验汇报等文件外协件正常供给

实物放置待检区

提交检验汇报等文件

外协件正常供给

按标准检验

按标准检验

整改后供给不合格合格标识状态出检验成绩汇报办理入仓

整改后供给

不合格

合格

标识状态

出检验成绩汇报

办理入仓

放不良品区

放不良品区

退货

退货

三、过程检验管理要求

1.目标

对生产过程检验进行控制，对生产产品作出合格是否判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品要求要求。

2.工作要求

2.1过程检验和试验（步骤见附录B）

过程中自检、首检、巡检、半成品终检项目、频次、数量等要求均须根据工程QC表中要求方法进行控制。

2.1.1首件检验

零件生产加工开始或工艺条件改变后最初加工产品由操作者或现场管理人员按要求进行首检，检验合格后在“工序质量检验表”上填写结果并署名。

首件检验合格后产品进行正式批量生产和转序。

2.1.2巡回检验

检验员或其它现场管理人员按“工程QC表”、“作业标准表”等现场指导文件要求项目和检验频次、数量进行检验，并填写“工序质量检验表”。

2.1.3检验状态标识

检验后产品，由检验人员对其状态给予标识。

2.1.4半成品终检

检验员确定当批产品过程检验情况，并每批抽检10～20件，检验要求按“作业标准表”进行检验，并填写“产品质量跟踪检验单”，合格作好对应标识转序或入中转仓。未按要求要求进行检验或不满足要求产品不得放行。

2.1.5最终检验

检验员按“检验基准书”对成品进行检验，并填写“检验成绩汇报表”，对所要求检验项目均完成，而且满足要求要求成品才可入成品仓。

2.1.6质量统计分析

质量部门对每个月进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

职员自检

专职巡检

终检

巡检员确定初始动作时自检首

巡检员确定

初始动作时自检

检

NG