公司全面生产维护管理体系样本.doc

全方面生产维护管理

1引言

在市场经济体系日益发展，市场竞争日益猛烈今天，经济效益提升越来越依靠于人素质提升，尤其是管理者素质提升。管理科学是提升企业效益根本路径，管理人才是实现现代化管理关键确保。中国现有管理水平和国际优异管理水平相比差距是很大。管理落后是不少企业生产经营困难关键原因之一。所以，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展关键原因，也是企业改革和发展当务之急。现将MOTOROLA相关全方面生产维护管理关键经验介绍给大家。

2全方面生产维护内涵

2.1全方面生产维护形成和发展

MOTOROLA全方面生产维护形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段全部较前段有所进步。每个阶段内容和特点如表1。

表1：全方面生产维护形成发展过程

2.2全方面生产维护概念、目标

全方面生产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance，图1所表示。

建立对设备整个寿命周期生产维护

设备

综合

效率

最高

包含全部部门活动

全员参与

小组自主活动

图1

2.3全方面生产维护特点和作用

*特点是：全效益、全系统、全员参与。

全效益是追求经济效益，指以最有效方法利用人力、物力和财力等多种资源。

全系统是建立对设备一生管理全系统，维修方法系统化。

全员参与是包含操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。

*作用：

①降低设备故障损失，提升可预知运行时间

②延长设备使用寿命

③降低生产转换时间，提升生产柔性

④降低设备引发质量问题

2.4设备中六大损失

（1）六大损失，图2所表示

图2设备中六大损失

（2）六大损失定义：

设备故障损失：因为设备忽然发生故障造成停机损失。

换模和调整损失：因为换模和调整工作造成停机损失。

空运转和暂停损失：因为一时小毛病所造成设备停机或空转状态。

减速损失：因为设备设计速度和实际速度之间差异而造成损失。

加工过程缺点损失：因为缺点和缺点引发返工而造成损失。

开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生减产损失。

（3）设备运行时间定义：

负荷时间：机器应该工作时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。

运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下时间，也就是实际运行时间。

净运行时间：在运行时间中，设备按一定速度真正工作时间，也就是扣除小故障停机造成停机损失和设备速度下降所造成时间损失。

有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所花费时间后所剩下时间，也就是实际制造出合格品时间。

3设备运行水平及全方面生产维护效果评定

设备综合效率提升，是生产率水平提升，也就是以少许输入产生良好输出效果。见表2。

表2

产量（P-Production）：需要完成生产任务，即设备生产效率要高。

质量（Q-Quality）：能确保生产高质量产品，即设备有利于提升产品质量。

成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等花费少。

交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽搁协议要求交货期。

安全（S-Safety）：设备安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。

士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系很好，使作业人员保持旺盛工作情绪。

表2

3.2评价设备输出指标

3.3设备综合效率计算

（1）设备综合效率（OEE-OverallEquipmentEffectiveness）是把现有设备时间、速度和合格品率情况综合起来，用以衡量增加发明价值时间方面所做贡献大小。

OEE=时间开动率×速度开动度×合格率

（2）其中：

时间开动率：是将设备运行时间对负荷时间比率

时间开动率=运行时间/负荷时间

性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成

性能开动率=净开动率×速度开动率

=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）

=产量×（理论加工节拍/运行时间）

合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量

净开动率：意味着设备按一定速度运行连续性，它能够反应出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行。

速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备固有速度能力、设计能力比率。

运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间

（3）举例说明

利用下面提供数据，计算设备综合效率，并判定该绩效是否令人满意。

数据：工作时间8小时

班前会、设备检验、清扫时间：20分钟

设备调整及故障时间：70分钟

理论节拍：0.3分钟/件

实际