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浅谈磨机衬板常见的问题和解决方法

一、粉磨工艺的原理

破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎;将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料;熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。

1、水泥生产物料粉碎的目的

(1)物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积(比表面)增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度;

(2)几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。

(3)粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。

2、研磨体及其级配

物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。

3、研磨体级配基本原则

(1)入磨物料的粒径大，硬度高，或要求产品粗时，球配的平均球径应选大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。平均球径前仓和后仓应兼顾起来，球径级差不宜太大。

(2)在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。

4、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用

以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15～20%，产品颗粒组成更加合理。

(1)入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小;第一仓长度要缩短，仓容相应缩小;

(2)加强磨内通风，有利于降低磨内温度，提高粉磨效率;

(3)闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。

5、严格控制入磨物料的水份

为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。但由于现在很多公司都在使用脱硫石膏，水份偏大，会对磨内通风，及现有的隔仓板篦孔及出料篦孔不能与所使用的脱硫石膏相适应。公司隔仓板都有过实践。要想适应磨内水份大，使用脱硫石膏、柠檬酸渣等混合材，必须加大篦孔。如能控制入磨原料及混合材等水份，那隔仓板及出料篦板的篦孔都在6mm~8mm内都是比较理想的，这对提高磨机产量，提高水泥细度和比表面积，降低选粉机循环负荷，都是有很大好处的。但就目前形势来看，使用脱硫石膏是势在必行的，所以对这就对提高磨机产量就有所制约了。

6、粉磨系统

选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨;它能调节成品颗粒组成，满足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。但大多数情况下磨机运行效率越高，则选粉机负荷越低，单位重量内水泥所消耗的电量越低，所以我们通常说好水泥是磨出来的，而不是选出来的。

7、磨机通风

加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点：

(1)减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。

(2)磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。

(3)能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。

(4)有利于车间环保和清洁生产。

8、“饱磨”原因(磨音发闷，电流表读数下降，卸料很少)

(1)喂料量过多或入磨物料粒度变大、难磨，而未及时调整喂料量。

(2)入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。

(3)钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少;或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。

(4)隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合，级配失调。

(5)闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增大了磨内的料球比，造成粉磨效率下降。

9、影响球磨机产、质量的因素

(1)入磨物料的粒度。由于立窑水泥厂使用的球磨机规格普遍偏小，所以，入磨物料粒度的大