E字型硅钢片完整版.doc

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-可编辑修改-

一、

冲压件工艺分析

二、

冲裁工艺方案的确定

三、

模具总体结构设计

四、

工艺尺寸计算

五、模具主要零部件的设计

六、冲压设备的校核

七、连接与部分固定零件的设计绘制图

模具装配绘制图

九、零件实体图

十、设计心得体会

十一、参考文献

1.1、此冲压件为大批量生产能够采用冲压工艺将大大的提高生产效率、降低生产成本。

1.2、材料：该冲压件的材料为硅钢片，t＝0.35的碳素钢，具有良好的冲压性能。

1.3、零件结构：该冲压件结构中等复杂。转角处都为圆弧过渡，孔与工件边缘之间的距离比最小壁厚大，最小孔径为3.2大于最小冲孔尺寸0.35，比较适合冲裁。

1.4、尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸属自由尺寸，可按IT12级确定工件尺寸公差。由于零件中孔的精度要求很高，必须采用复合模来保证孔的尺寸精度。

查《几何公差与检测》P257附表3-2得不同尺寸的IT12公差为：

2.1、方案种类

该冲压件包括落料、冲孔两个基本工序，可采用以下三种工艺方案：

方案一：先冲孔，后落料，采用单工序模生产。

方案二、冲孔－－落料复合冲压，采用复合模生产

方案三：冲孔－－落料级进冲压。采用级进模生产。

2.2、方案的比较

方案一：单工序模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具才能完成冲压件的加工，成本相对较高，生产效率低，难以满足冲压件大批量生产的需要，且两道工序中的定位误差将导致孔心距尺寸精度难以保证。故不选此方案。

方案二：只需要一套模具就可以完成两道工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便，适合大批量生产。能可靠的保证工件两孔间距有相互位置精度要求。

方案三:级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。同一副模具不同工位完成两道工序，生产效率高，但相较方案二轮廓尺寸较大，结构复杂，制造困难，成本较高，一般适用于大批量、精度要求较高，需要多工序冲裁的小型冲压件。由于本工件两孔间距有相互位置精度要求。为了更好的保持尺寸精度要求，进而也排除此方案。

2.3、方案的确定

综上所述，本套模具采用复合模。

3.1、模具结构形式的选择

由工艺方案可知采用复合模冲压。复合模有两种结构形式：正装式和倒装式复合模。大多数情况下应优先考虑采用倒装式的。这是因为倒装式的冲孔废料可以通过凸凹模漏料孔从压力机工作台中漏出。制件留在凹模内，只需在上模装一推出装置，借助压力机打杆就可以轻松的将制件推出。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，生产率高。而正装式复合模冲压成形后工件留在下模，需顶件装置向上顶出工件且冲孔废料留在凸凹模内被带上，再由推料装置推出，条料由上模卸料装置脱出，三者均留在下模刃口面上，如果万一来不及排除废料或未全部排除而进行再一次冲压，就容易使模具刃口崩裂，即发生叠冲事故。又因工件平直度要求不高，工件材料较硬，故采用倒装式复合模。

3.2卸料、出件方式的选择

复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要装卸料装置。根据倒装式复合模具冲裁的运动特点,该模具采用弹性卸料方式比较方便。但下模的弹性卸料装置有两种形式：一种是将弹性元件装在卸料板与凸凹模固定板之间，另一种是将弹性元件装在下模座下面。由于工件的条料卸料力不大，故采用前一种结构。为方便采用弹性垫圈

在倒装式复合模具中，冲裁后的制件留在上模部分的落料凹模内，需要由刚性或弹性推件装置推出，刚性推件装置不会失灵，可以将制件可靠的有凹模推出，但刚性推件装置有冲击力，对工件无压平作用，但对于工件精度要求很高的工件来说，采用弹性推件装置,结构紧凑,维护方便，能够保证工件精度要求，故采用用弹性推件装置。

3.3.定位方式的选择

因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用橡胶弹顶的活动挡料销来定步距。而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以靠操作工人目测来确定。

3.4导向方式的确定

为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用四柱导柱模架。为了提高模具的导向精度，选用导柱、导套导向。由于冲压件的冲孔精度要求很高。故选用滚珠导柱、导套导向。

4.1排样设计与计算

4.1.1排样方法的确定

根据工件的形状，确定采用无废料排样和少废料的方法是不可能做到；只能采用有废料的排样方法。并根据工件形状采用直排。如图所示：

4.1.2材料搭边和侧搭边数值选用

由冲压件材料为硅钢片，厚度t=0.35，查表取=2、=1.8

4.1.3确定条料步距和宽度

步距：S=29.8

条料宽度：

B——条料宽度

D——冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸

——冲裁件与条料侧边之间的搭边

——条料剪切时的下偏差，