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钢构件制作范文9篇(全文)钢构件制作范文(精选9

篇)

钢构件制作第1篇

下面就钢构件制作质量控制作简单探讨。

本工程为钢排架结构试验中心厂房，研究中心及试验中心

辅助用房为现浇框架结构。根据设计要求，采用工厂式加工，

确保构件焊缝的焊接质量。构件加工好后运输到施工现场。

钢结构制作工艺流程见图1。

依据制造图及相关规范排定下料工令→三维CNC钻孔机加

工→全自动带锯切割→开槽加工→二次人员板件组焊作业→钢

丸除锈→涂装。

1放样、下料

(1)施工人员认真核对施工图，发现问题，立即向项目负

责人提出，以便及时解决问题。

(2)对重要节点尺寸放样、计算校核。画出各构件的实际

尺寸、形状，部份较复杂的构件经过展开，然后作成样板、样

带，作为落样、切割、组合。

(3)放样、下料和构件组装，检验所使用的量具应是计量

检测部门检定合格的量具，从而保证制作精度。常用的放样工

具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、石

笔、压铁、样冲、小头、剪刀。

(1)H型钢翼板和腹板进行对接，同一构件上翼板和腹板

磨平。

(2)下料所划的切割线正确、清晰。划线完成应尽快进行

钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。

(3)零件下料根据具体情况分别采用剪板机、直条气割机、

半自动气割机，尽量避免手工切割。各种切割方法和切割面允

许偏差见表1。切割面深度超过1mm的局部缺口，深度大于2mm

的割纹，以及断面残留的毛刺给予补焊和打磨光顺。

(4)无余量零件外形尺寸的允许偏差见表2。

(5)构件的焊缝坡口型式，按图纸标出的焊接符号选择坡

口型式和尺寸，坡口采用半自动气割机加工。

(4)放样检查。

(1)校对基本尺寸；

(2)检查制作上或设计上是否有问题；

(3)构件上螺栓连接时有无障碍；

(4)各构件组合有无障碍；

(5)焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；

(6)工作顺序模拟是否有障碍；

(7)构件运输有无障碍；

(8)现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；

(9)特殊构件工地现场组合是否可行。

(5)落样注意事项。

(1)落样时依全尺寸放样的样板(考虑切割余量及焊接收

缩量)。

(2)每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低

程度，一般为8?5??

(3)大构件优先取材落样，小构件则利用侨汇料或大构件

所剩的空间落样。取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一

致。

(4)落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。

(5)较简单的构件，放样与落样可同时进行。

(6)现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。

2矫正

(1)各工序加工完毕后对零件或成品进行矫正。

(2)钢材的矫正，在常温下用机械设备矫正，矫正后的钢

材，在表面上无凹陷、凹痕及其它损伤。

(3)碳素钢及低合金钢加热矫正，在自然状态下冷却。

3组装

(1)组装H型钢前，翼腹板用钢板矫平机矫正，构件组装

前对构件零件(如连接板等)进行矫平。

(2)按施工图中零件编号、方向和尺寸进行组装，注意不

同部位零件板厚的不同。

(3)零件在组装时清除被焊部位的厚锈熔渣、污垢、水份

等，重要构件(如吊车梁)焊缝的清理，用砂轮打磨至出现金

属光泽。

(4)定位焊由持证焊工焊，焊缝厚度不应大于设计的2/3,

定位焊后清除焊渣和大颗粒飞溅。定位焊缝长度和间距见表3。

(5)零件组装时顶紧，局部间隙小于1mm。

(6)不在构件的翼腹板的面上焊接临时支撑。

(7)对接角接组合焊缝(含对接焊缝)在两端配置引出板。

其材质和坡口形式应和母材相同。引出板的尺寸应不小于80×

80mm,引出板的坡口允许用碳弧气刨加工。引出板在焊接完成

后用气割切除，并修磨平整。

(8)组装后对构件全面复查，确认合格后交下道工序。

4焊接和矫正

4.1焊接预案

(1)上岗焊工具备焊工合格证和焊工操作证。

(2)焊