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超微粉碎

超微粉碎，是指利用机械或流体动力的方法克服固体内部凝聚力使之破碎，从而将3

毫米以上的物料颗粒粉碎至10-25微米的操作技术。是20世纪70年代以后，为适应现代

高新技术的发展而产生的一种物料加工高新技术。超微细粉末是超微粉碎的最终产品，

具有一般颗粒所没有的特殊理化性质，如良好的溶解性、分散性、吸附性、化学反应活性等。

因此超微细粉末已广泛应用于食品、化工、医药、化妆品农药、染料、涂料、电子及航空航

天等许多领域上。

技术特点

速度快可低温粉碎

超微粉碎技术是采用超音速气流粉碎、冷浆粉碎等方法，与以往的纯机械粉碎方法完

全不同。在粉碎过程中不会产生局部过热现象，甚至可在低温状态下进行粉碎，速度快，瞬

间即可完成，因而最大限度地保留粉体的生物活性成分，以利于制成所需的高质量产品。

粒径细且分布均匀

由于采用超音速气流粉碎，其在原料上力的分布相当均匀。分级系统的设置，既严格

限制了大颗粒，有避免出现过碎，得到粒径分布均匀的超细粉，同时很大程度上增加了微粉

的比表面积，使吸附性、溶解性等亦相应增大。

节省原料提高利用率

物体经超微粉碎后，近纳米细粒径的超细粉一般可直接用于制剂生产，而常规粉碎的

产物仍需要一些中间环节，才能达到直接用语生产的要求这样很可能造成原料浪费。因此，

该技术尤其适合珍贵稀少原料的粉碎。

减少污染

超微粉碎是在封闭系统下进行，既避免了微粉污染周围环境，又可防止空气中的灰尘

污染产品。故在食品及医疗保健品中运用该技术，微生物含量及灰尘便得以控制。

粉碎方法

磨介式粉碎

磨介式粉碎是借助与运动的研磨介质(磨介)所产生的；中击，以及非；中击式的弯折、

挤压和剪切等作用力，达到物料颗粒粉碎的过程。磨介式粉碎过程主要为研磨和摩擦，即挤

压和剪切。其效果取决于磨介的大小、形状、配比、运动方式、物料的填充率、物料的粉碎

力学特性等。磨介式粉碎的典型设备有球磨机、搅拌磨和振动磨3种。

球磨机是用于超微粉碎的传统设备，产品粒度可达20-40微米。当要求产品粒度在20

微米以下，则效率低、耗能大、加工时间长。搅拌磨是在球磨机的基础上发展起来，主要由

研磨容器搅拌器、分散器、分离器和输料泵等组成。工作时在分散器高速旋转产生的离心力

作用下，研磨介质和颗粒浆料；中向乏器内壁，产生)中击性的剪切、摩擦和挤压等作用，

将颗粒粉碎。搅拌磨能达到产品颗粒的超微化和均匀化，成品的平均粒度最小可达到数微米。

振动磨是利用磨介高频振动产生的；中击性剪切、摩擦和挤压等作用将颗粒粉碎的，所得到

的成品平均粒度可达2-3微米以下而且粉碎效率比球磨机高得多，处理量是同容量球磨机的

下10倍以上。

气流式超微粉碎

气流磨可用于超微粉碎，是以压缩空气或过热蒸汽，通过喷嘴产生的超音速高湍流气

流作为颗粒的载体，颗粒与颗粒之间或颗粒与固定板之间发生冲击性积压、磨擦和剪切等作

用，从而达到粉碎的目的。自20世纪40年代美国第一台工业气流粉碎机诞生以来，现已

有圆盘式、循环管式、靶式、对撞式、旋转冲击式、流化床式6大类气流粉碎机。与普通

机械式超微粉碎机相比，气流粉碎机可将产品粉碎得很细（粉品细度可达2~40微米），粒

度分布范围更窄，即粒度更均匀。又因为气体在喷嘴处膨胀可降温，粉碎过程没有伴生热量，

所以粉碎温升很低。这一特性对于低熔点和热敏性物料的超微粉碎特别重要。但是，气流粉

碎能耗大，能量利用率只有2%左右，一般认为要高出其他粉碎方法数倍。

值得指出的是，一般认为产品粒度与喂料速度成正比，即喂料速度愈大，产品粒度也

愈大这种理解不全面。当喂料速度或粉碎机内颗粒浓度达到一定值后，这个说法是合理的。

因为喂料速度增大，粉碎机内颗粒浓度也增加，发生颗粒拥挤现象，甚至颗粒流动像柱塞一

样，只有在柱塞前沿的颗粒，才有发生有效碰撞的可能，在后面的颗粒只有相互之间低速

的碰撞和摩擦、发热。但是，这并不是说颗粒浓度愈小，产品粒度愈小，或者粉碎效率愈高。

恰恰相反，当颗粒浓度低到一定程度，颗粒之间将缺少碰撞机会而降低粉碎效率。

机械剪切式超微粉碎

现有的大部分粉碎方法多为冲击式。对于脆性大、韧性小的物料，这些方法是恒之有

效。但基于农产品深加工的发展，特别是新鲜或含水最高的高纤维物料（多为韧性物料和柔

性物料）的粉碎，气流冲击粉碎反而效