典型注塑模具结构、工作原理及维护保养.pptVIP

（4）齿条兼导柱轴向脱螺纹机构，如图所示。1－齿条兼导柱；2－齿轮；3－传动轴；4、5、6、7－齿轮；8－螺纹型芯；9－螺纹式拉料杆（5）电机、皮带或链条自动脱螺纹结构1－电极；2－链轮Ⅰ；3－链条；4－链轮Ⅱ；5－齿轮Ⅰ；6－齿轮Ⅱ（6）蜗杆蜗轮旋转脱螺纹机构（7）液压油缸与齿条脱螺纹机构如图所示1－齿轮Ⅰ；2－螺纹型芯；3－齿轮Ⅱ；4－齿条；5－油缸(8)气动推出系统设计利用压缩空气压力顶出薄壁深腔、壳型塑件是简单有效的办法，但塑件顶部应是闭合状态，不允许有孔，否则漏气，难以推出塑件。若塑件有孔，应在孔口留厚度0.5mm左右的塑料薄壁用来封气，塑件脱模后切除。如图所示，注射时锥面气阀靠弹簧的弹力而关闭，开模后通入(49～58.8)X104Pa的压缩空气，使弹簧压缩开启阀门，压缩空气进入塑件与型芯间，使塑件脱落。(9)气动推出系统设计(10)强行推出结构利用推杆或推板使塑件产生变形，将塑件侧向凹凸结构强行推离模具而脱模，该推出方式称为强行脱模。强行脱模的条件：1）软质塑料PE、PP、POM、软PVC；2）侧向凹凸有圆角；3）侧向凹凸较浅，变形量较小。工程塑料凹凸百分率在3％以下，一般塑料凹凸百分率在5％以下。如图所示。11.塑件推出常见问题（1）顶白顶白是由于塑件在被推杆推出时局部承受推力过大而发生轻微变形，使塑件颜色局部变白。直接原因主要有：1)推杆数量不够或直径太小，单个推杆承受过得的推出力；2)型芯抛光不够，塑件对型芯的包紧力过大；3)型芯有倒扣或脱模斜度太小；4)注射工艺不合理，如注射压力太大或保压时间太长，都会增大塑件对模具的包紧力。冷却时间太短时，塑件没有固化顶出时也会出现顶白现象。（2）粘凹模或凸模塑件在开模时局部或全部留在凹模一侧即粘凹模。塑件在推出时局部或全部留在凸模一侧即粘凸模。粘模原因有：1)分型面选择不对，导致塑件对凹模或凸模的包紧力过大；2)型腔表面抛光不够，活型腔、型芯出现负脱模斜度或倒扣；3)塑件开模或推出时与模具之间产生真空。(3)断推杆（或推管）推杆（推管）在推出时因受力过大而断裂，主要原因有：1)推杆太小或数量不够（或推管壁太薄）。2)推杆位置布置不对，使断裂推杆承受过大推力；3)模具制造精度差，使推杆承受过大摩擦力或扭力；4)小于2mm的推杆过多，或推杆固定板无导向装置且推杆一边多一边少，造成推杆受扭力而断裂。(4)推杆（推板）与型芯配合处有飞边1)模具加工时配合间隙过大，超过溢边值而出现飞边；2)模具使用时间长出现磨损。作业1、内螺纹自动脱模动力来源有哪些？简述工作原理。2、是否所有的零件都适合气动推出？有孔的筒形件采取什么措施才能用气动推出？3、强行脱模的条件有那些？4、定模推出的形式有那些？5、塑件顶白的原因是什么？1.模具温度对塑件的影响（动画播放）塑料模具的温度直接影响到塑料熔体的填充和成型、塑件的质量和生产效率，（在整个成型周期中，冷却时间70%左右）。模具温度过高，成型收缩不均，脱模后塑件变形大，同时造成溢料和粘模。模具温度过低，熔体流动性差，注射压力大，塑件表面会产生银丝、水纹，同时对设备和模具不利。模具温度不均匀，造成塑料固化不均匀，导致产品收缩不均匀，产生内应力，使塑件出模后变形、翘曲。3.7注塑模具冷却系统对于大多数热塑性塑料，模具温度不高于80℃，可利用熔融塑料传给模具的余热来解决，在模具上不需设置加热装置，而必须设置冷却装置，缩短成型冷却时间，提高生产效率。在设计模具时应根据塑料的需要，设置可调的加热装置或冷却装置。若模具温度要求在120℃以上时，模具就要有加热装置。模具的加热方法很多，可向模具内通入热水、蒸汽、热空气及电热等。目前，应用较多的是电加热。下表列出常用塑料的成型温度与模具温度。2.模具加热和冷却的选择常用塑料的成型温度与模具温度树脂名称成型温度（°C）模具温度（°C）树脂名称成型温度（°C）模具温度（°C）低压聚乙烯(LDPE)190～24030～65聚酰胺（PA6）200～21040～80高压聚乙烯(HDPE)200～25030～65有机玻璃PMMA170～23030～60聚丙烯（PP）160～21040～80聚甲醛POM180～22060～100ABS210～23040～80AS树脂210～23050～70聚碳酸酯（PC）280～31080～110硬聚氯乙烯RPVC180～21040～60聚苯乙烯（PS）170～