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如何从精益生产走向智能制造

企业在“工业4.0、智能制造、互联网+”等概念满天飞的环境下迷失了方

向，不知该如何下手，盲目跟风。君不见，很多企业在“工业4.0、智能制

造、互联网+”等概念满天飞的环境下迷失了方向，不知该如何下手，盲目跟

风，看别人投自动化，自己也跟着投，看别人上信息化，自己也跟着上，很有

可能在看到智能制造落地之前已经被自己折腾死掉。其实，智能制造也好，智

能工厂也好，都有自己的实施条件和路径，没有捷径可走，行业不同、企业不

同，道路都会不同。一般来讲，以下十个路径方向是中国工业从制造迈向智造

的必经之路，只不过对于不同的行业和不同的企业来说，由于市场需求模式不

同、产品工艺不同、管理基础不同等，侧重点有所不同而已，但你总能从中找

出几条通往智能制造的可行之路。

一、精益化精益生产，最早就是面向多品种小批量的个性化需求而设计

的，其两大支柱就是“准时化”与“智能自动化”。至今为止，精益已经演变为

一种涉及营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理

念和方法，带动了全球产业的转型，从制造业到服务业，它所追求的“创造价

值消除浪费”的思想、方法和工具促进了生产资源的优化配置，获得质量、效

率和反应速度的快速提升。根据我们辅导企业的经验，只要企业坚持做下去，

大部分都能获得50%甚至更高的提升空间。遗憾的是，精益在中国的大部分企

业中并未得到有效实施，他们大多只是口头上说说，因为急功近利以及缺乏导

入经验方法等，无法坚持下来半途而废。走进这些企业，你会发现浪费比比皆

是，高企的库存、反复的搬运、高强度的手工作业、间断分割的生产模式、粗

制滥造的品质、漫长的交货周期等等。在电子行业，中国企业的平均库存周转

时间为51天，而美国则为8天;在纺织服装行业，中国企业的平均库存周转时

间为120天。也就是说，即使利润率相同的情况，投资回报率也会低。智能制

造不可能建立在这种低效的生产模式之上，精益是必须要走的第一步，而且是

投资回报最高的一条路径。因为精益几乎不需要企业做出额外的投资，只是在

现有基础上重新配置生产资源就可以获得超出想象的回报。精益的成功实施并

不难，关键在于领导的决心与管理层观念的转变。

二、标准化标准化是自动化的基础，也是智能制造的前提。国内企业感叹

汽车行业的自动化程度之高，为何汽车这么复杂的产品都可以，而家电这种简

单产品却不行，一个重要原因就是标准化。汽车行业普遍采取的共用平台、通

用零部件等策略极大地降低了产品成本。通过将原来的根据整车进行零部件生

产改为根据零部件进行整车生产的方法，也就是说标准化的零部件实现批量生

产，成功降低成本。国内企业不重视或者没有意识到标准化的重要性。比如简

单的螺丝、包装纸箱就有几十上百种规格，库存和零部件成本就高。从研发设

计开始完全没有控制，开发一个新产品或者换了一个人，就随意地增加新的零

部件，缺乏一个标准化的流程以及产品数据库。标准化当然也还包括标准化的

作业流程和作业方式，有了标准化，自动化才能据此开发出来，比如自动焊

接，自动装配，假设零部件千变万化，作业方式也不固定，自动化将很难实

现，即使实现成本也很高。

三、模块化汽车和电脑是最早实现模块化的行业，从模块化设计、模块化

采购到模块化生产，模块化也是智能制造能否实现低成本满足个性化消费的关

键所在。如果一旦实现，真正意义上个性化的产品将成为可能，比如手机，每

个人的手机都可以独一无二，人们可以像拼装积木一样任意组合自己中意的手

机。模块化降低了从设计、采购到生产的复杂程度，标准化的接口和连接方式

增加了通用性，降低了制造成本与周期，自动化生产、物流与信息沟通更加容

易实现。如以前每个手机品牌的充电器都不同，一换手机全都扔掉，造成很大

浪费，现在有了改进。模块化实施起来相对较难，涉及到行业与企业标准，需

要上下游企业共同参与，这是一项长期的工作，所以相互间构建精益的战略合

作伙伴关系尤为重要。

四、自动化自动化是智能制造中谈论得最多的，很多地方政府和企业形象

地把其称之为“机器换人”，也做了不断的尝试，有成功也有失败。企业可以通

过自主创新，将原来原材料处理的离散型加工方式进行集成，把原来独立的工

序通过自动化生产线连接在一起，实行精益式的连续生产，消除了中间环节的

上下料、储存和搬运，生产速度和生产效率将提高。但也有投产后发现成本不

但没有降低反而大幅上升了，虽然操作人员减少了，但设备维护人员增加了，

由于经济不景气市场下滑，产能不足导致折旧和能耗成本大