SL-QP-WH-01仓储管理程序.doc

※※封面※※

文件标题

仓储管理程序

发放号

文件编号

SL-QP-WH-01

制订日期

发行日期

年月日

版本

B0

页数

共7页

制作部门

仓库部

受文部门会签

■总经办

■生产部

■工程部

■品质部

■仓库部

■PMC部

■人事部

■采购部

■市场部

■财务部

内部资料注意保存不准复印不准外传

批准

审核

编制

签名

日期

※※目录※※

章节

内容

页次

封面

1

目录

2

修订履历

3

1

目的

4

2

适用范围

4

3

参考文件

4

4

权责

4

5

定义

4

6

流程

4

7

内容

4-7

8

附件/附表

7

---------------END----------------

※※修订履历※※

版次

变更页次

变更内容简述

变更依据

变更者

生效日期

1.目的:

规范原材料、成品的仓库管理作业，确保出入库作业有序进行，以满足生产需求，保证产品质量。

2.范围:

适用于本公司所有物料的仓库管理作业。

3.参考文件:

无

4.权责:

4.1仓库部：

4.1.1负责对原材料、成品的收发、储存、防护、盘点.

4.1.2负责稽核所发现之问题点的改善，并维持改善效果.

4.2品质部:

负责原物料、成品之检验。

4.3PMC部：

负责账目与实物盘点稽核，对不符合项进行追踪与核对。

4.4财务部：

负责对盘点表稽核.

5.定义

无

6．流程

无

7．内容

7．1入库管理

7．1．1原物料检验入库

7.1.1.1仓管员查核供应商的《送货单》确认其正确性和完整性，再核对来料之料号、数量、版次、包装、标示、送货日期；无误后在供应商的《送货单》上签名，并加盖公司的物料暂收章，如不符合收货要求则拒收.

7.1.1.2仓管员完成收货后立即将《送货单》给IQC检验，经检验合格后,仓管员方可入库，并及时记录电脑系统帐。

7.1.1.3若IQC检验不合格需退回供应商时，仓管根据确认的《来料检验报告》开《退料单》，在《退料单》上写明供应商名称、采购订单，物料编号、规格型号、数量及单位，在供应商签名承认后方可将不合格物料带走。

7．1．2半成品检验入库

当《生产制令单》完成并经品质（IPQC）检验合格，生产部根据实际数量填写完整《入库单》，经生产主管和品质部签核，由PMC部门批准后，移交仓库，仓管员核对无误后，签名入库，并记入ERP系统中。

7．1．3.成品检验入库

产品组装完成后，经QA检验合格，由生产部填写《入库单》，经生产主管和品质QA签核，无误后签字入库，记入ERP系统中。

7．1．4产线退回物料的入库

在产线发现的来料不良或余料由生产部填写《领退补料单》，经生产主管和PMC

部门批准后，由品质（IPQC和IQC）签字确认并做相应标示;对于来料不良物料,退回相应供应商，仓管ERP系统中；制程不良的物料做报废处理.

7.2储存管理

7.2.1仓库须划分待验区、合格品区、不合格品区、报废区域，各划分区域应有醒目标示，以利于产品分类储存；仓库储位也应规划及编号，使储存于仓库之物料定点、定位、定量放置，并制作仓库平面图挂于仓库显著位置，以便于物料查找。

7.2.2仓库做好‘十二防’控制，加强巡查，消除隐患；

7.2.3仓库环境要处于常温、湿度在85%以下环境储存物料；并每日

7.3出库管理

7.3.1原物料出库

7.3.1.1仓管接到PMC开具的《生产制令单》后进行审核，如有错误联系PMC更改《生产制令单》，无误后开始备料，备料时按先进先出原则作业。

7.3.1.2仓管备好料后由物料员领料上线，确认无误双方当面签字交接，并及时对标示卡的数量进行更改。

7.3.1.3仓管员做完帐后将《生产制令单》上的发料记录做系统电脑帐，并存档备查。

7.3.1.4生产制程中发现有不良需补料时，由生产部开《领退补料单》，经生产主管及PMC部门审核确认，同时，须先退回不良物料后仓库才可补发料。

7.3.2成品出库

7.3.2.1成品仓管员依据市场部文员开出的《送货单》，按先进先出原则准备出货之成品。

7.3.2.2备货时应再次确认外箱现品标签和QA公章，并核对所备货物品名、数量、制令单号是否与所开《送货单》要求相符。

7.3.2.3仓管员确认无误后，市场部跟单文员需再次核对，最后在仓管员的监督下才可将成品搬运装车。

7.4数