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中走丝线切割参数设置技巧

第一次切割任务是高速稳定切割

⑴脉冲参数:

选用高峰值电流,较长脉宽的规准进行大电流切割,以获得较高的切割速度。

⑵电极丝中心轨迹的补偿量小:

8△，（3（

©d+++S式中f为补偿量mm）;为第一次切割时的放电间隙mm）;

（（（

切为电极丝直径mm）;△为留给第二次切割的加工余量mm）;S为精修余量mm）。

在高峰值电流粗规准切割时,单边放电间隙大约为

0.02mm;精修余量甚微,一般只有

0.003mm。而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度,

大约在

0.03~

0.04mm范围内。这样,第一次切割的补偿量应在

0.05~

0.06mm之间,选大了会影响第二次切割的速度,选小了又难于消除第一次切割

的痕迹。

⑶走丝方式:

采用高速走丝，走丝速度为8~12m/s,达到最大加工效率。

♦第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。

⑴脉冲参数:

选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在

1.4~

1.7gm之间。

⑵补偿量f:

由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，3不到

0.01mm,而第三次切割所需的加工质量甚微,只有几微米,二者加起来约为

0.01mm。所以,第二次切割的补偿量f约为即可。⑶走丝方式：

，，

为了达到精修的目的通常采用低速走丝方式走丝速度为1~3m/s,并对跟踪进

给速度限止在一定范围内,以消除往返切割条纹,并获得所需的加工尺寸精度。

♦第三次切割的任务是抛磨修光。

⑴脉冲参数：

用最小脉宽进行修光,而峰值电流随加工表面质量要求而异。

⑵补偿量f：

理论上是电极丝的半径加上

0.003mm的放电间隙,实际上精修过程是一种电火花磨削,加工量甚微,不会改

变工件的尺寸大小。所以,仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。

⑶走丝方式：

像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。

对于线切割工件余留部位切割的多次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,

因为在高精度线切割加工中,线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次,

才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度,这时线切割加工是

靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割

加工时,若第一次切割即切下工件余留部位,将会导致被切割部分与母体分离,以致导

电回路中断,无法进行继续加工,所以从线切割加工的条件性和延续性考虑,必须使工

件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。

为了实现上述目的,操作工人力图营造人为环境和条件来满足导电要求,即当

工作人员在操作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时,可采用在被切割部分

和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条

件,使是火花加工得以继续进行,其具体做法与技巧如下:

(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切

割时与母体材料相连固定,保证线切割有良好的定位条件,从而保障工件有优异的加

工质量,这可依照以下步骤进行:

①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而

定)剪成长条形,然后折叠,井保证折叠部分一长一短