下料车间实习总结 .pdf

下料车间实习总结

下料车间实习总结

篇一：铆焊车间下料工序实习报告

铆焊车间下料工序实习报告

实习地点：铆焊车间实习时间：10.21-10.26

经过五天的下料实习，我了解了车间大骨的流程：作业指导、基

本原理作业方式以及流程的控制方法。现对这一周的实习工作做总结。

车间下料主要有下料计划，下料排版，下料作业（数控切割，锯，

剪板）。王坤、辛宁负责下料开发计划，下料班长杨家春主要多半负

责下料排版，李启飞等切割人负责数控切割的现场作业，王建营等负

责锯床、剪板机作业。

车间下料是根据生产战斗任务，排出下料计划、做出下料排版图

并编制下料程序、进行下料作业、切割敲定物料的处理、存放管理。

一、下料计划

生产计划是生产管理的核心工作，好的生产计划可以让生产有条

不紊的进行，可以很好的提高生产的效率，从而降低运行成本。下料

作为生产的准备前序是非常重要的。我们的下料综合明细表了作业方

式、人员等信息、托盘编号等，其实垫子编号这一点我觉得非常好，

应该是为了方便找料设计的，但缺少下料完成微秒，综合评价明细表

上有接收人、接收时间、质检的签字等项目，但好像都没有这么做，

没有起到一个跟进控制流程的作用。按照车间的四题计划，下料进度

应该是满足了生产进行，现场纸袋上有很多已完成的物料，木灵藓塑

胶领料的师傅们也都找到了需要的物料。而且我觉得堆料有点多，这

样不方便现场的行政管理，作为下料单位来说太多的库存也反应出一

定的异构化问题，是不是下料博尔希夫卡产能与下工序产能的不协调。

可以主动的把下糟下才的物料发放到下一工序，如果让整个车间去分

担下料场地的问题，料场会监督管理的更好。

二、排版编程

合理的排版可以减少板材的浪费。根据生产软件设计计划进行每

天的排版与编程，我们的排版图做的很紧凑，做到了合理利用板材善

用减少浪费，都标注了图号、材质以及件数等。在这里我提一点建言，

规则的物料可以标注一下它们的尺寸，比如100X100；不规格的方案设

计塑胶可以附上它们的简易图纸并标注尺寸。因为在大批量的下料作

业中是需要对首件进行自检的，他们既不参与编程也没有图纸根本没

有自检这一控制环节，一旦出现问题就是十多家物料。

三、下料作业

下料作业中我们的员工基本都有很强的主观能动性，积极主动的

在工作中做好自己的工作，即使没有人员安排也都在有序的工作着，

薄片切割成型的火焰突起光洁平整，氧化铁易于清除，材检号的移植，

图号、材质、数量的标识都分清了，剩余的边角余料都存放起来用于

以后再次利用。工作中会缺少交流沟通，这两周我感觉不是很好融入。

在下料作业过程中还是有很多细节做的不好，吊建筑材料的过程中有

时候，需要用手扶的时候有的同事会习惯性的把手伸到板材；吊车师

傅有时候会很自发的去做一些起落的操作，吊车可以拒绝违规指挥，

但是操作者绝对不能去自发的去操作；吊板材需要垫东西的时候手是

不能伸进去的只能扔东西进去。这些日常教育工作中的习惯是非常危

险的。

四、切割后处理

切割完成后的处理是下料工序作业最后一步，所以得符合下一工

序使用要求，懂得铆焊工序都会对物料哪些方面有什么样的要求，用

最少的资源做到最大的效果。切割后氧化铁都非常仔细的剔除、打磨，

切割导致的缺陷也都进行了打磨补焊再打磨，金属表面甚至打磨不平

整的表面会进行打磨，这些处理都非常制定方案，但是有些作业是可

以替换成的。氧化铁主要是氧化铁会对焊接质量构成影响，容易产生

缺陷。因为我们的车间加工的甚至是比较厚的板材，这几天我见到的

最薄也15mm以上，按照行业默认的规范6-8mm以上的就需要进行破口

加工的，不管平接或者角接，当然焊接还是需要根据设计要求考虑焊

接气压，我们车间的铆焊基本上都是需要破口的加工再进行焊接，而

且焊接以后进行的探伤检验都也都是MT磁粉探伤，只能近探测表面的

缺陷和将近表面的缺陷，应该焊接的焊接提议也不是很高，所以我觉

得必要对切割后的表面进行如此细致的打磨，一方面可能开破口切掉，

另一方面不会对钢板质量造成影响。

五、存放管理

处理好的物料进行有序塑料的存放，做好标识方便查找与领用。

电子元件车间物料的存放是根据产品对应托盘进行存放的，托盘上时

有产品的编号、名称，可是托盘上具体有什么料有多少，这一个系列

产品还少什么清楚料少多少就不清楚了，由于我们存料更为多，而且

不可能根据产品一台一台的下，要根据