QXF65-39型锅炉高硫无烟煤烟气袋式除尘湿式脱硫系统设计.pptxVIP

QXF65-39型锅炉高硫无烟煤烟气袋式除尘湿式脱硫系统设计该系统是针对燃用高硫无烟煤的QXF65-39型锅炉进行设计，旨在有效去除烟气中的粉尘和二氧化硫，改善环境污染问题。hdbyhd

项目背景与意义1环境污染高硫无烟煤燃烧产生大量二氧化硫，对环境造成严重污染。2法律法规国家环保政策日益严格，对燃煤电厂的排放标准要求越来越高。3可持续发展实施脱硫除尘技术是实现可持续发展的重要举措，保护环境、改善民生。

烟气成分分析烟气成分主要包括氮气、二氧化碳、氧气、二氧化硫、氮氧化物、颗粒物和水蒸气等，其中二氧化硫和氮氧化物是主要污染物。QXF65-39型锅炉燃烧高硫无烟煤，排放的烟气中二氧化硫含量较高，需要进行脱硫处理。

烟气温度分析烟气温度是影响脱硫效率的重要因素。温度过高会造成脱硫剂消耗增加、脱硫效率下降；温度过低会造成烟气凝结、堵塞管道。锅炉出口烟气温度150-200℃除尘器出口烟气温度80-120℃脱硫塔入口烟气温度70-90℃

烟气湿度分析QXF65-39型锅炉燃烧高硫无烟煤，排放的烟气湿度会受到燃料含水率和锅炉燃烧方式的影响。锅炉燃烧过程中，燃料中的水分会蒸发，进入烟气中，导致烟气湿度升高。为了更好地设计脱硫系统，需要对烟气湿度进行分析，确定湿度的范围，并根据湿度设计相应的脱硫工艺。

烟气中的SO2含量分析QXF65-39型锅炉采用高硫无烟煤作为燃料，烟气中SO2含量较高。根据锅炉设计参数和燃料特性，预计烟气中SO2浓度约为1000mg/m3。该项目需要严格控制SO2排放，因此需要对烟气中的SO2含量进行严格控制。湿式脱硫系统将有效去除烟气中的SO2，使其符合国家排放标准。项目数值单位SO2排放限值50mg/m3脱硫效率95%脱硫后SO2浓度50mg/m3

烟气流量分析锅炉运行期间，烟气流量呈现季节性变化。冬季供暖季，烟气流量最大，夏季流量最小。

脱硫工艺选择湿式脱硫湿式脱硫技术成熟，应用广泛，能够有效去除烟气中的SO2，但存在设备投资高、运行成本高的缺点。湿式脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫工艺之一，其主要原理是利用液体吸收剂（如石灰石浆液）与烟气中的SO2发生反应，生成硫酸盐等物质，从而达到脱硫的目的。干式脱硫干式脱硫工艺具有投资成本低、运行成本低、占地面积小的优势，但脱硫效率相对较低，对煤种要求较高。干式脱硫工艺主要利用固体吸收剂（如石灰石粉）与烟气中的SO2发生反应，生成硫酸盐等物质，从而达到脱硫的目的。

湿式脱硫装置工艺流程1烟气进入从锅炉排放2脱硫塔喷淋吸收SO23脱硫液再生氧化还原循环4排放净化后的烟气湿式脱硫系统利用脱硫液吸收烟气中的SO2，然后通过再生处理脱硫液，循环使用。脱硫液一般为碱性溶液，例如石灰石浆液，与烟气中的SO2反应生成亚硫酸盐，进而被氧化为硫酸盐，从而去除烟气中的SO2。

湿式脱硫塔外形设计湿式脱硫塔是整个系统的核心设备，其外形设计需要满足以下要求：塔体结构强度高，能够承受负压和高湿环境塔体内部空间合理，有利于烟气与吸收剂充分接触，提高脱硫效率塔体表面光滑，便于清洗和维护塔体尺寸紧凑，节省占地面积根据上述要求，设计方案如下：塔体采用钢结构，并进行防腐处理塔体内部采用喷淋式吸收装置，增加烟气与吸收剂接触面积塔体表面采用光滑的金属板，方便清洗塔体尺寸根据烟气流量和脱硫效率进行优化

除尘器工艺流程1烟气进入含尘烟气从锅炉排放口进入除尘器。2粉尘分离烟气通过布袋过滤，粉尘被阻挡在布袋表面。3清洁烟气排出过滤后的清洁烟气从除尘器顶部排出。4粉尘收集布袋定期清灰，收集的粉尘用于生产水泥等。袋式除尘器采用过滤方式去除烟气中的粉尘，具有除尘效率高、运行阻力低等优点，是燃煤电厂常用的烟气除尘设备。

布袋除尘器外形设计根据烟气流量和粉尘浓度，设计布袋除尘器外形尺寸和结构。选择适合的除尘布袋材质，确保除尘效率和使用寿命。布袋除尘器设计应符合相关标准规范，并考虑现场安装条件和维护方便性。

烟气处理系统整体工艺流程1烟气进入系统烟气从锅炉排放口进入除尘系统，首先经过预热器，提高烟气温度，降低粉尘阻力。2除尘与脱硫烟气进入布袋除尘器，去除大部分粉尘，然后进入湿式脱硫塔，与循环吸收液接触，去除二氧化硫。3排放处理后的烟气经过烟囱排放到大气，达到国家环保排放标准，确保清洁排放。

环保排放指标分析本项目设计的烟气脱硫除尘系统旨在严格控制污染物排放，确保达标排放。根据国家排放标准，该系统将有效降低烟气中的SO2、粉尘等污染物排放浓度。90%SO2排放浓度降低至90%以下95%粉尘排放浓度降低至95%以下

运行成本分析运行成本主要包括电力、燃料、维护、人工和化学品等。其中，燃料成本最高，约占总成本的40%。

设备选型湿式脱硫塔根据烟气量和脱硫效率要求，选择合适的尺寸和材料。布袋除尘器根据粉尘浓度和排放标准，选择合适的袋式