作业长班长制造教育.ppt

■事例１）通道须宽阔、成直线直角２）用于各种目的的通道３）区域须单独用白线划分４）立牌的高度为1.5m以下５）搬运不用起重机■事例１）通路は、広く、直線?直角２）目的に応じた通路３）ブロックは、独立で、白線で区画４）立て札の高さは、１．５ｍ以下５）運搬は、クレーンレス３．作業領域管理の基本原則①整理整頓の徹底?必要なものを、必要な時に、必要なだけしか搬入しない?材料／部品、半成品、治工具等を区分し、置き場の明示?治工具類の色合わせと手入れの徹底?設備用補修部品はまとめて置き場づくり②手元配置による動作範囲の極小化?工具箱，私物箱の廃止③Ｂ値，Ｆ値の小さいレイアウト3.作业领域管理的基本原则①彻底进行整理整顿·必要的物品、在必要的时候、只搬运必要的量·对材料／零部件?半成品?夹具等进行分类，明确标示放置场所·彻底对夹具类进行颜色配套管理及保养·设置设备用修理零部件的归纳放置场所②通过放在手头使动作范围最小化·废弃工具箱、私物箱③布局设计应尽量做到使B值、F值较小传送作业的再确认■传送作业的7大浪费①手头等待所造成的浪费根据作业人员的技能来分配工作的传送生产线，分配差额较难确定，手头等待的现象很难改善。特别在生产变动较多时，此种浪费现象比较明显。②未完成所造成的浪费传送作业中设有为对应作业迟缓人员的缓冲时间。在传送作业中大多没有把这种情况视作必须改善的对象，从而造成未完成带来的浪费。手头等待的浪费传送作业的再确认■传送作业的7大浪费③取放所造成的浪费传送作业，只用于搬送、从作业台拿取零部件进行作业，造成不必要的搬运。即使不使用作业台时，为便于作业而将加工零部件拿到面前等动作也是不必要的动作。④次品所造成的浪费传送作业较长时，向全员传达作业中发生的不良状况、次品的信息较困难，无法及时采取减少次品的行动及迅速作出反应。发生取放时的浪费传送作业的再确认（3）⑤准备所造成的浪费传送作业越长、作业人员越多，品种更换的时间浪费越大。⑥无法互相帮助所造成的浪费传送作业中，作业位置固定（也有坐着作业）的情况较多，无法进行互相帮助。⑦LCA组合所造成的浪费在传送作业的短循环时间里，LCA设置时与作业员发生非均衡现象。无法互相帮助物料搬运■物料搬运的含意与存放区/保管区及加工/装配生产线相连接的系统。是指加工及组装所必要的材料、零部件，在“必要的时间”，将“必要的量”，使用最少的MH(MaterialHandling)时间，“准确无误进行提供”的系统。方法有①序列物料搬运(按照使用顺序进行搬运)②配套物料搬运。将配套的零部件搬到生产线区，按照“容易使用”的“使用顺序”进行提供的功能。■物料搬运的基本功能与生产同期进行的高频率物料搬运①对作业者的国定位置固定作业提供支持②最小限度的必要零部件，配套后送到作业员的手中（零部件供应台）③以机种更换时间“0”化为目标进行零部件供应线长?班长?组长教育资料强势的现场强势的公司???如何做要求进行什么样的物品生产生产库存管理生产管理销售信息技术信息ＩＮ??ＯＵＴ物品生产的体系应有的理想状态■彻底排除浪费?交货期延迟为零?次品为零?品种转换时间为零?无灾害《准时制生产方式》必要的物品在必要的时候只生产必要数量的生产结构《高于其他公司的结构》较少浪费的工作场所的关键点状态生产方式/具体措施■无阻塞的流水线(没有停顿的生产线)?流水线生产/1个传送?平均化生产?多品种/少批量生产?标准作业?短时间准备?U字/单元生产方式?物料搬运?防差错法?看板?固定位置固定作业?放在手头?LCA/LCJ?循环时间?掌控多道工序与掌控多台机器?警示灯?站立作业■满足5S的工作场所?整理（红牌作战）?3分区管理?用眼管理?地区编号管理?看板?标记等■不会出现次品不会停止的设备?停止设备(自动化)?预防/全员参加保全(PM/TPM)■知识?意识(IE)?“动作”与“动作”的不同?7个浪费（不需要）?显示化与可见化的不同IE的活动领域经营生产系统作业及动作一般业务■工作方法及思考方法■作业顺序及动作的改善■生产方式的选择及环境条件的设定■整体最佳经营及整体管理※在所有的层次里彻底排除浪费企业不需要■不需要的工作※即使做了也毫无价