精益生产全集_全员生产维护.pptx

精益生产全集_全员生产维护

TPM目标

零缺陷

零停机

2

TPM的益处

提高设备利用率

提高劳动生产率

降低成本

降低库存

增强员工自豪感

发展员工技能

3

设备维护的发展

事后维护Breakdownmaintenance

设备出现故障后进行应急维护

2.预防维护Preventivemaintenance(1951)

设备出现故障前采取对策

2a.定期维护Periodicmaintenance

2b.预测维护Predictivemaintenance

改良维护Correctivemaintenance(1957)

为延长设备寿命进行的改善活动

4.维护预防Maintenanceprevention(1960)

不制造不良设备

4

从前的观念

*生产制造赚钱

*维护花钱

5

TPM为操作者创造新的机会

识别复杂问题

解决复杂问题

团队成员及管理层

参与和支持

6

5个基本改进领域

通过消除三大损失来提高设备的效率（由项目团队进行）。

确立一项团队成员维护项目（按7步法进行）

质量保证

由维护部门制定维护计划

开展提高技能水平的教育与培训

7

三大损失

停机时间

DownTime

速度

Speed

缺陷

Defects

8

大损失——停机时间

设备失灵（故障）

安装与调试（模具切换）

部件损耗

停机时间

DownTime

9

大损失-速度

闲置及短时间停机—因传感器工作异常及传送带堵塞等

减速—因设备运转不正常

布局差

生产线平衡性差

缺乏激励

缺乏培训

过程缺陷—报废及返工

减产—从机器启动到生产稳定

速度

Speed

10

大损失—缺陷

过程缺陷——报废与返修

减产——从设备启动到生产稳定

缺陷

Defects

11

设备效率OEE

OEE衡量：

12

理想的设备效率

零停工

+

零缺陷

13

OEE计算举例

某生产线一天作业时间为8小时

其中用餐、休息时间为1小时

每天在开工和收工之前的开会、检、扫需为30分钟

一天中因突发故障而停机时间为20分钟

而且每天必须换线2次，每次15分钟

每天必须更换刀具1次，费时10分钟

生产线生产周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟

每天生产数量为660个产品，其中不合格品为60个

计算其设备效率。

14

15

预防维护与健康保健

日维护

润滑、清洁

调整、检查

预防性维修

（提前更换）

检查

（诊断）

预防性保健

预防性维护

日预防

健康检查

（诊断）

早期治疗

16

设备有效性的6大损耗

正常功能丧失

安装调整

空转

短时间停工

加工期延长（可用时间降低）

正常功能丧失=失效

17

停机

划伤

磨损

变形

松动

尘土

污垢

库存之海

功能丧失性失效

因彻底停机造成意外停工

功能降低性失效

设备继续运转，但功能退化

18

对策及其分工

维护对策

操作

人员

维护

人员

在调整完毕的基础上做好维护

（清洁、润滑及拧紧螺栓）

x

遵守正确的标准操作

x

x

修复退化的性能

x

x

改进设计缺陷

x

提高操作与维护技巧，防止人为错误

x

x

19

TPM七步法

实施初始的设备清洁与检查—掌握清洁即是检查的原则

尘土脏物因果分析的应对措施

清洁与润滑的标准

全面检查

检查人员

组织与整洁

全面实施TPM

20

TPM标签

姓名

日期

编号：

部门

缺陷/返修描述

纠正措施

完成日期

机器

负责人

21

TPM清单

22

设备维护的发展

事后维护Breakdownmaintenance

设备出现故障后进行应急维护

2.预防维护Preventivemaintenance(1951)

设备出现故障前采取对策

2a.定期维护Periodicmaintenance

2b.预测维护Predictivemaintenance

改良维护Correctivemaintenance(1957)

为延长设备寿命进行的改善活动

4.维护预防Maintenanceprevention(1960)

不制造不良设备

23

TPM实践

24