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阀门泄露的原因及改进措施

一、阀体和阀盖的泄漏：

原因：

1.铸铁件铸造质量不高，阀体和阀盖体上有砂眼、松散组织、夹渣等缺陷

2.天冷冻裂；

3.焊接不良，存在着夹渣、未焊接，应力裂纹等缺陷；

4.铸铁阀门被重物撞击后损坏。

改进措施：

1.提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验；

2.对气温在0°和0°以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应

排除积水

3.由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应

进行探伤和强度试验；

4.阀门上禁止推放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门

的安装应有支架。

二、填料处的泄露（阀门的外漏，填料处占的比例为最大）

原因：

1．填料选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐阀门高压或真空、高温或低温的

使用；

2．填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷；

3．填料超过使用期，已老化，丧失弹性

4．阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷

5．填料圈数不足，压盖未压紧；

6．压盖、螺栓、和其他部件损坏，使压盖无法压紧；

7．操作不当，用力过猛等；

8．压盖歪斜，压盖与阀杆间空隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏。

改进措施：

1．应按工况条件选用填料的材料和型式；

2．按有关规定正确的安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成30℃或45℃；

3．使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换；

4．阀杆弯曲、磨损后应矫直、修复，对损坏严重的应及时更换；

5．填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上

的预紧间隙；

6．损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换；

7．应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作；

8．应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；

压盖与阀杆间隙过大，应予更换。

三、密封面的泄漏

原因：

1、密封面研磨不平，不能形成密合线；

2、阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损；

3、阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中；

4、密封面材质选用不当或没有按工况条件选用阀；

5、在阀门的制造、运输、检验、安装和使用等过程中，损伤了阀门的密封

面，使密封不严，导致阀门泄漏。

6、介质内含有固体杂质造成阀门关闭不严，从而引起介质泄漏。

7、阀板或密封面变形造成密封不严；

8、介质中含有HS等腐蚀性物质，对密封面腐蚀；

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改进措施：

1、按工况条件正确选用垫片的材料和型式；

2、精心调节，平稳操作；

3、应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不

可过大或小。法兰和螺纹连接处应有一定的预紧间隙；

4、垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片；

5、静密封面腐蚀、损坏加工、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着

色检查，使静密封面符合有关要求；

6、安装垫片时应注意清洁，密封面应用煤油清理，垫片不应落地；

7、选用含固体杂质少的介质；

8、选用脱硫装置，尽量消除HS等腐蚀性物质；

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四、密封圈连结处的泄漏

原因：

1、密封圈辗压不严

2、密封圈与本体焊接，堆焊质量差；

3、密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动；

4、密封圈连接而被腐蚀。

改进措施：

1、密封辗压处泄漏应注胶粘剂再辗压固定；

2、密封圈应按施焊规范重新补焊。堆焊处无法补焊时应清除原堆焊和加工；

3、卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密封面，重

新装配。对腐蚀损坏较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复；

4、密封圈连接面被腐蚀，可用研磨，粘接等方法修复，无法修复时用应更

换密封圈。

五、关闭件脱落产生泄漏：

原因:

1、操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂；

2、关闭件连接不牢固，松劲而脱落；

3、选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损。