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本工程由于其特殊的造型，造成与支撑结构体系相连的主要节点都很复杂，构造上非常难
处理。见下图：
复杂节点A示意图
复杂节点B示意图
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我们根据以往重大工程积累的经验，对这些复杂节点进行了反复讨论，着重从制造安
装工艺的角度上考虑这些节点的处理方案，方案形成后又征求了生产一线多位高级技师的
意见。最终推荐的方案做到既满足原设计图纸规定的结构承载要求，没有改变建筑外观，
又使得该节点制造安装实施性好，同时避免因焊缝集中造成节点区钢板反复加热，致使钢
材晶粒粗大产生隐患。
XC3支撑与核心筒相连的下节点（即上图的复杂节点B），众多方管矩形管相交在一
起，是最为复杂的节点，非常有代表性。我们以此为例进行说明：
经仔细分析，该节点有两个较为可行的方案，见下图：
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方案一的详图如下：
方案一说明：本方案是把GZ1钢管柱的面板延伸至接XC1的牛腿上，目的是避免主焊
缝重叠，同时在箱体相应位置设横隔板传递荷载。
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方案二的详图如下：
方案二说明：本方案是把GZ1钢管柱在节点区截面由800x800变为1000x1000，然后
将两根XC1均平移100mm已避免主焊缝重叠，同时在箱体相应位置设横隔板传递荷载。
两个方案的比较分析
这两个方案都顺利的解决了该节点存在的最大问题——主焊缝重叠。相比较而言，方
案二由于截面变大造成XC1与GZ1之间产生错边，荷载传递不够直接。方案一更令人满意，
几乎所有的技术问题都解决了，但该方案存在的问题首先材料的利用率不高，会浪费一些
材料；其次节点区域内部空间狭小，对焊工的素质要求更高。
我们建议：方案一可作为推荐方案
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箱形构件加工工艺
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3）箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备
(1)在箱形两端面处采用经机加工的工艺隔板对箱形端面进行精确定位，以控制端口
的截面尺寸，避免焊接变形而引起几何尺寸精度不能保证，影响钻孔精度，工艺隔板设置
如下图示。
(2)组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图示。
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箱形组装流水线箱形组装流水线
(3)焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等
控制焊接变形和扭转变形，如下图所示。
CO2自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线
(4)采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻
孔基准面，有效地保证钻孔精度，如下图所示。
端面铣床
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