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浅谈化工企业火灾爆炸事故成因、预防和处置对策

化工企业火灾爆炸事故不仅全国各地都有发生，而且一个工厂各个车间都有可能发生。从

工艺操作、设备管道、生产维修到设计制造，违章指挥、违章作业、管理漏洞等都有。造成

这种状况的原因有：化工企业原料多变，生产条件变化大；工艺复杂，操作控制点多，而且

相互影响；设备种类多，数量大，开停车频繁，检修量大；

自动化程度低、安全联锁装置不齐；相当数量的工人、企业负责人文化水平低，安全技

术素质低，安全意识不强，防范事故能力不高；执行操作规程、检修规程的严肃性较差。一

些重点要害岗位和主要设备的重复事故相当多，如锅炉缺水爆炸事故，煤气发生炉夹套和汽

包憋压爆炸事故，变换饱和热水塔爆炸事故，合成塔内件破坏及氨水槽爆炸事故等。这些重

复事故发生的重要原因之一，就是事故教育差。对上级的事故通报传达、研究、重视不够，

或在安全作业证考核方面必要内容缺少所造成。从而不能吸取事故教训，提高警惕，采取措

施，使这些年来危险性较大的事故一出再出。化工企业火灾爆炸事故造成一套装置破坏的有

之，造成全厂生产装置破坏的有之，因单台设备损坏或关键设备损坏而造成停产损失的更多，

这些严重后果中还包括一些职工付出的生命代价，事故发生后，不仅厂里恢复生产需要加倍

紧张工作，而且给社会增加了不安定因素。火灾爆炸事故的恶性后果，使化工企业的安全状

况始终处于被动状态。因此，必须对火灾爆炸事故的原因加以研究，以防事故的发生。

一、火灾爆炸事故的原因

（一）、可燃气体泄漏。由于可燃气体外泄容易与空气形成爆炸性混合气体，因此，可

燃气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故。可燃性气体泄漏有以下几种情况：(1)设备的动静

密封处泄漏；(2)设备管道腐蚀泄漏(3)水封因断水，未加水跑气泄漏；(4)设备管道阀门缺陷

或断裂造成泄漏。这类事故大致是由于生产设备管理混乱，密封材料材质或检修不合要求，

操作维护不当，在检修中未泄压却加外力，操作中巡回检查开停车不按操作规程进行等因素

引起的，因此，必须按原化工部规定的检修操作规程、无泄漏工厂的标准以及设备动力管理

条例等有关规定加以管理。对已出现的泄漏，及时发现，及时消除，暂不能消除的要有预防

措施，避免扩大或发生灾害事故。

（二）、系统负压，空气与可燃气体混合。造成可燃性混合气体情况有以下几种：(1)系

统停车，停车后随温度下降造成负压、吸入空气；(2)系统停水，停水后水封水因泄漏失去

作用而导致空气吸入；(3)操作失误，联系不当，报警联锁装置不全或失灵，造成气体抽送

不平衡而至负压，由敞口或泄漏处吸人空气。(4)气体人口管线被杂物、结晶体或水堵塞，

造成抽负，由敞口或泄漏处吸入空气；5)用空气作试压、试漏，系统可燃物未清除干净、未

加盲板，造成可燃气体与空气混合。这类事故大部分发生在气体输送岗位或与气体压缩有关

的岗位，当发生在加压过程中时更加危险，因为在爆炸性混合气体中，一方面氧含量在增加，

另一方面在加压后，爆炸极限范围扩大，更容易发生事故。

（三）、系统生产时氧含量超标。氧含量超标，可能在许多部位出现，但究其原因集中

在造气岗位，通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵所造成，

氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩等部位发生，应当引起特别重视。

（四）、系统串气。系统串气有2种情况：一种情况是高压串低压，形成超压爆炸；另

一种是空气与可燃性气体互串形成化学性爆炸。前一种情况大部分是由于操作失误及低压无

安全附件或附件失灵造成。如合成高压串低压液氨槽爆炸，合成高压串低压再生系统爆炸等

等。后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误，用阀门代替盲板或误操作造成。如某设备动火，

内为空气，因系统未用盲板隔离，可燃气体由阀门漏入或有人误操作打开关着的阀门，使可

燃气体进入正在动火的设备，与空气混合形成爆炸性混合气体，因而发生爆炸。

（五）、违章动火。违章动火有以下几点：(1)未申请动火证又无动火安全知识，私自动

火；(2)虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对，分析结果错误；(3)动火安全措施考虑

不周；(4)动火现场安全条件未周密查看；(5)动火系统与其它系统未彻底隔绝；(6)动火作业

证私自变更安全措施或更改动火时间；(7)不置换动火或未维持正压动火。这类事故是化工

火灾爆炸事故的重点。由于动火作业技术性极强，管理要求较高，因此安技部门应切实控制

好，以防事故的发生。

二、火灾爆炸事故的预防措施

尽管化工企业火灾爆炸事故很多，有了不少经验教训