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职业考试资料汇总

等离子弧切割操作

一、等离子弧切割工艺参数的选择

等离子弧切割工艺参数主要包括切割电流、空载电压、切割速度、

气体流量、电极内缩量、喷嘴与工件的距离等。

1.切割电流

切割电流及电压决定了等离子弧功率及能量的大小。在增加切割电

流的同时，应相应增强其他参数。如果只增大切割电流，则切口会变

宽，喷嘴烧损会加剧，而且过大的切割电流会产生双弧现象。因此，

应根据电极和喷嘴来选择合适的电流。一般切割电流可按下式选取∶

I=(70～100)d

式中I——切割电流，A;

d——喷嘴孔径，mm。

2.空载电压

空载电压高，易于引弧，特别是切割大厚度的板材时，空载电压相

应要高。空载电压还与割炬结构、喷嘴至工件距离、气体流量有关。

3.切割速度

提高切割速度，会使切口区域受热减小、切口变窄，甚至不能切透

工件。但是，如果切割速度过慢，切口表面粗糙，甚至在切口底部会形

成熔瘤，致使清渣困难。因此，应该在保证工件切透的前提下，尽可能

选择大的切割速度。

4.气体流量

气体流量要与喷嘴孔径相适应。气体流量大，有利于压缩电弧，能

量更为集中，同时工作电压也随之提高，可提高切割速度和切割质量。

但是，如果气体流量过大，会使电弧散失一定的热量，降低切割能力。

5.电极内缩量

电极内缩量是指电极端头至喷嘴内表面的距离。由于其不易测量，

在已知喷嘴孔道长度的条件下，一般电极端头至喷嘴外表面的距离以

8～11mm为宜。

6.喷嘴与工件的距离

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在电极内缩量一定的情况下，用等离子弧切割一般厚度的工件时，

喷嘴与工件的距离为6～8mm;当用等离子弧切割厚度较大的工件时，

喷嘴与工件的距离可增大到10～15mm。

二、等离子弧切割的操作要领

1.起切方法

切割前，应把将切割工件表面的起切点清理干净，使其导电良好。

切割时，应从工件边缘开始，待工件边缘切穿后再移动割炬。如果不允

许从板的边缘起切（切割内孔），则应根据切割板厚，在板上钻出直

径φ8～φ15mm的小孔作为起切点。

2.切割过程

将喷嘴对准工件的切割起始点（尽量避免在工件的中央打孔引弧切

割，以提高喷嘴的使用寿命），闭合割炬开关，电源自动延时0.5s左

右后开始引弧。引弧成功并切穿工件后，移动割炬。切割完毕后，断开

割炬开关，此时喷嘴中仍有气体流出、约延时冷却10s左右，完成切

割周期。切割周期中喷嘴的移动如图8—16所示。

3.切割速度的控制方法

如前所述，切割速度过大或过小都不能获得质量满意的切口。一般

是在保证切透的前提下，切割速度应尽量大一些。另外在起切时要适时

掌握好割炬移动速度。起切时工件是冷的，割炬应停留一段时间，使切

割件充分预热。待切穿后才开始移动割炬。但是，如果停留时间过长，

会使起切处切口过宽，甚至因阳极斑点已向前离去而使电弧拉得过长而

熄灭。电弧已稳定燃烧、工件已切透时，焊炬应立即向前移动。

4.喷嘴与工件的距离

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在整个切割过程中，喷嘴与工件的距离应保持恒定。如果这段距离

波动，会使切口不平整。

5.割炬的角度

在整个切割过程中，割炬应与将要形成的切口平面保持一致，否则

切口平面发生偏斜且不光洁。底面会形成熔瘤。为了提高切割质量和生

产率。可将割炬在切口所在的平面向切割的相反方向倾斜45°。切割

薄板时，后倾角可大些。采用大功率切割厚板时，后倾