脱硫岗位安全技术规程.docx

脱硫岗位安全技术规范

1.1脱硫岗位安全操作规程

1.1.1.主要风险因素分析:

1、半水煤气中氧含量高,导致静电除焦塔爆炸.

固定床间歇气化过程中,由于吹翻、风洞、下行煤气阀内漏及吹风阀、安全挡板、半水煤气含氧量高，易由加氮双阀内漏等原因引起；前后工序联系不当，导致罗茨风机抽负压而进入空气。

若检修时不置换、不隔离、不取样分析、违章作业或违章动火，或静电除焦塔因联锁故障或无联锁，始终处于送电状态，都有可能造成静电除焦塔爆炸。

2、罗茨鼓风机反向旋转导致壳体开裂

在突然停电、操作不当等意外情况下，风机突然停车，气体从高压出口管向后流入低压进口管，风机高速倒转造成风机壳体破裂，严重时可引起爆炸、火灾、中毒事故。

3、一氧化碳、硫化氢中毒

由于长期运行，罗茨鼓风机轴封容易泄漏、冷却塔和清洗塔的冷却水带出部分煤气、管道倒淋关闭不严时泄漏出部分煤气，在通风不畅时易在厂房或设备区内聚集，达到一定浓度后易造成人员中毒。

4、检修动火、在容器中工作时容易引起中毒、火灾、爆炸事故

检修过程中动火、进入容器作业时因停车措施不当、置换隔绝不彻底、设备和管道中的硫化物未清理干净，容易造成火灾、中毒和爆炸。

5、冷却塔、清洗塔等设备液位过低

当塔液位过低时，半水煤气直接排入大气，或循环水大量夹带煤气，导致人员中毒，如若动火极易发生爆炸。

6、气体管道的负压被泵入空气中

罗茨风机与压缩机气量不匹配、气柜洗气塔无液位、气柜水封封不严、罗茨风机和管道等倒淋关不严，罗茨风机入口管道或压缩机主管内容易产生负压，空气进入系统，轻者对变换催化剂造成影响，重者引起爆炸。

7、静电除焦塔着火

电气设备故障、绝缘老化而引起放电，设备、管道、阀门泄漏；塔内积焦过多，发生自燃；防爆板由于强度不够、腐蚀、长期交变应力引起的材料断裂，造成防爆板破裂而大量煤气泄漏；静电除焦塔电极夹套温度低，电极打火或者击穿电磁瓶，煤气大量泄漏等。以上都可引起着火事故的发生。

1.2安全操作要点

1、正常生产时，确保氧气分析仪的分析指标正常。严格控制半水煤气中氧含量，要求氧含量≤0.5%，最高不得超过0.8%，否则应及时报警并切断电源，查明情况并加以消除。

2、开停车或加减量时，严格执行相关规定，及时联系前后流程，杜绝误操作，密切关注造气、压缩机运行情况，及时进行调整，以免气柜顶翻或抽负。系统检修时的停车，气体系统压力放空时不宜过快，以免静电起火爆炸，气体系统必须用惰性气体置换合格，溶液系统应清洗置换合格。

3、定期检查电气设备，消除隐患。

4、控制静电除焦塔的电流、电压，确保除焦油效率，定期清理静电除焦设备中积存的焦炭。

5、在维护期间，应完全隔离并更换设备，直到气体分析合格，严禁违章进入塔内作业。

6、罗茨风机停车时，要及时关闭进出口阀门、开近路阀，防止风机倒转损坏设备.开罗茨风机前必须盘车，且排净风机内积水。搞好风机的巡检，防止高电流或风扇事故。

7、防止煤气分析取样管漏气，加强车间内有害有毒物质的监测工作，防止各种原因泄漏引起的一氧化碳积聚。

8、密切注意每个塔的液位，不允许出现跑气，重点关注清洗塔、冷却塔的跑气。

9、密切注意静电除焦各控制柜内仪表的操作，防止电流波动过大，放电严重，打坏电极丝造成停车。

10、严格控制电除尘器夹套温度在90-110度，防止瓷瓶产生冷凝水和排放、烧毁电极丝、甚至击穿瓷瓶。

11、应在电气启动前测量系统的绝缘状况≥55M欧，电除焦塔内氧的体积分数≤0.5%时方可送电。

12、静电除焦塔内检修前，电气停电后，变压器的高压输出端必须接地并放电，避免进塔后发生高压电击事故。

13、必须保持富液槽、贫液槽液位的正常，防止富液泵和贫液泵排空，防止罐内溶液溢出。

14、加五氧化二钒、（）时必须戴好口罩、穿好工作服、戴好防护眼镜，防止溅入皮肤和眼睛。

15、富液槽、再生罐顶部巡查时应防止硫化氢中毒。生产中根据脱硫液成份及时补加（）脱硫催化剂和纯碱，保证再生槽喷射器进口的富液压力，稳定自吸空气量，控制好再生温度，使富液氧化再生完全，并保持再生槽液面上的硫沫，溢流正常，降低脱硫液中的悬浮含量。

16、硫泡沫回收时应穿戴好必需的劳动防护用品，严格按照操作规程操作，确保脱硫液的回收和硫泡沫的完全去除。

17、系统检修后的开车，必须先吹净，清洗后，再经气密性试验，试漏，置换合格后，方可正常启动。大修后或原始启动前，必须经施工验收，单体试车、系统吹净和清洗，气密试验和试漏，置换合格后方可开车。

18、脱硫溶液制备槽、循环槽等设备，人孔盖、排气管和防护栏杆必须处于良好状态。

19、要时刻注意罗茨风机进、出口半水煤气压力的变化，严格防止风机带水和压缩机抽水。

20、必须保持脱硫塔、冷却塔、清洗塔液封液位或安全水封正常，严防煤气逸出发生事故。

21）严格控制脱硫后半水煤气中硫化氢含量在工艺