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质检部半年工作情况总结（精选5篇）

质检部半年工作情况总结篇1

20__年年度，在两级公司的正确领导下，在相关部门的配合下，以进一步完善质量管理网络为出发点，加强产品生产过程的控制力度、工序的控制能力及工艺纪律的执行情况，确保产品质量稳定提升。现将20__年年度的质量技术工作总结如下：

一、产品质量控制与质量管理情况

1、20__年年度产品质量情况

产品：今年年度针对去年用户提出粒度粗的问题，适当降低氯离子浓度，减少一次通液氨量，PH值控制在6～6.5。进一步加强了镍离子、氯离子浓度和pH值的控制，严格执行技术操作规程，保证产品的松装密度和细粉率持续稳定。对电解液中的镍离子、氯离子含量，要求车间每天由专人负责抽样分析，随时调整镍离子及氯离子含量，使之符合工艺技术操作规程的要求。同时要求岗位人员要严格按照5分钟一次的刷粉周期，保证电解的细粉率，为产品的后续处理创造保障条件。使产品的细粉率稳步提高。日常生产中加强-300目细粉率的检查力度，使-300目细粉率得到有效控制。

同时就产品中混有玻璃纤维丝的问题，(因电解槽及沉降槽均是玻璃钢材质，老化后，产生玻璃纤维丝部分逐渐脱落)，在制定防范措施的基础上，组织质量工程师、生产车间相关人员细化分工，加强日常检查，使纠正预防措施落到实处，由质量技术科负责检查督促，各项控制措施逐一进行落实，避免同样问题的发生。

产品：年度，产品销售规格多，产量增幅大，但产品质量比较稳定，产品质量稳定的主要原因是严抓生产过程管理，操作人员素质相对提高，再加上今年该系统没有处理其它杂料，即使做了其它产品的实验，但系统清理的彻底，所以产品成份稳定;由于在产品的粒度配比上，今年主要针对产品粒度控制，加强日常的抽查力度，对不同粒度范围的产品实施严格的抽样检验，特别对粒度范围较窄的成品雾化粉末，在做好检验的同时，同时做好预防措施的跟踪工作，杜绝了粒度上存在的偏粗、偏细质量问题。

老系统产品：今年年度，800吨/产品从4月份开始改为生产/产品，在改为生产/产品后，质量波动较大的是硫和砷，由于在改动初期没有将电积液全部换掉，所以出现了硫、砷含量偏高的情况，而且c系还原炉内附着大量杂质砷，直接导致砷含量超标，公司立即召集责任部门相关人员，分析原因后对还原炉进行处理，逐步将硫、砷含量控制了下来。/产品一方面围绕粒度、防氧化两个重点指标，加强过程控制。另一方面通过阳极套袋材质的选择和加强阳极套袋的日常管理，进一步降低铅含量。但由于粗硫酸铜中杂质含量高，没有进行除杂，循环液不能及时更换，导致产品的主品位时有不合格。同时受干燥设备及洗粉不彻底的影响，产品中硫含量及氢损两个指标，也出现不合格的现象。

产品：年度产品各项物理、化学指标保持稳定，各项指标均达到内控标准。但从电镜照片上看，仍然存在颗粒表面粘附粉末状球镍，另外有大量碎颗粒。并且有客户反映球镍中有微量的不溶绿色颗粒的问题，主要是由于包装机及合成过程中，设备粘附的球镍变干后形成并脱落至产品中，针对这一问题，公司组织制定了确实可行的纠正预防措施，每月定期对反应釜壁沉积物料进行清理。每天交接班时，包装岗位人员对筛网的使用情况进行详细交接，班长对交接情况进行确认。而且岗位人员每天筛分前要对筛网进行检查，如有破损及时更换，并做好记录。在筛分过程中，当班人员巡检筛分机的工作情况，发现最终产品中有杂质，及时停止筛分进行处理。从根本上解决了沉积物落入包装中的成品产品之中。质量管理部工作总结氧化/产品：新系统氧化/产品的生产，经过对设备、工艺技术条件等方面的不断改进，产品质量保持100%合格。

但个别批次的产品存在合批不到位，部分产品颜色不稳定;因受生产原料影响，工序控制中筛上粉和破碎粉合理搭配不够，导致最终产品中有0.1~0.5%未氧化透的/产品生成氧化亚铜，虽然远远低于标准控制要求，但也给我们提出了更高的要求，经过反复论证和验证，质量技术科和车间共同达成一致：严格氧化段的工艺纪律，保证氧化深度，并且加强合批，防止了因松装密度不均匀而引起的桶与桶之间体积变化发生明显差异。化学法氧化/产品在年度加快了中试生产工艺条件的确定，为稳定生产提供依据。

/产品：5kt/产品质量基本保持稳定，实现单线达产达标。但由于洗涤干燥及还原系统的过渡还存在一定衔接问题，导致还原过程时有粉发黑，产品的松装密度有超标现象。同时客户反映产品的外观一致性不好。由于是两个系生产，两个系产品的色差有一定的差别。同一批次之间由于考虑松装密度和枝晶被破坏的因素，混料时间较短，个别同批次产品之间，也偶尔存在色差。并发生用户退货的现象。因此，我们在混粉方面，不断试验，在保证松装密度达标的前提下，延长混料时间，提高/产品的均一性。

2、质量管理工作

(1)在质量体系管理工作中，严格按照《质量手册》、《程序文件》的要求执行，进一步贯