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澳斯麦特炉炼锡工艺与生产实践

宋兴诚黄书泽

(云南锡业集团有限责任公司，云南个旧661000)

[摘要】简要描述了云锡集团引进澳斯麦特炉取代原有的反射炉、电炉等锡精矿

还原熔炼炉的工艺过

程和对配套的工序进行全面的技术改造后形成的新的炼锡系统，以及试生产的实

践。

[关键词】澳斯麦特技术；锡冶炼；工艺；试生产[中图分类号】TF814

[文献标识码】B[文章编号】1002—8943(2003)02—0015—07

1、前言

澳大利亚澳斯麦特技术(AusmeltTechnology)也被称为顶吹沉没喷枪熔炼

技术(topsubmergedlancetechnology)，它是由澳大利亚澳斯麦特公司在赛罗

熔炼技术(SirosmeltTechnology)基础上开发成功的有色金属强化熔炼技术。

1999年通过反复论证，云锡公司决定引进澳斯麦特技术，用一座澳斯麦特炉取代

所有的锡精矿还原熔炼反射炉和电炉。并对锡精矿还原熔炼车间及其配套工序和

设施进行全面改造，使云锡公司的整体锡冶炼技术达到世界领先水平。工程于

20o0年11月1日破土动工，2002年4月11日点火烘炉，4月18日炼出第一炉锡，5

月14日完成引进合同规定的对澳方的72h验收指标考核，正式验收。5月20日澳

方人员撤离现场，转入试生产阶段。在试生产过程中，利用云锡长期积累的丰富

经验，除很快掌握了基本操作外，还对澳方提供的炉渣渣型、喷枪风煤比、二次

燃烧(套筒)风等工艺条件进行了调整和改进的探索，取得显著成效，多项指标超

过了澳方人员指导热调试阶段的水平，各项技术指标全面达到或超过设计指标。

因炉衬损坏，9月3日停炉整改至此第一炉期结束，期间连续运行了303周期(炉)，

共处理锡物料24731．159t，产出粗锡9139．52t，炉床能力达到14．62t

／(m·d)，粗锡品位在90％以上；共发电715．68万kW·h，日发电量已达90000

kW·h，基本满足澳斯麦特系统用电需要；熔剂率接近零，充分体现了澳斯麦特

炉炼锡系统优质、高效、节能、低消耗的特点。但同时也暴露出诸如因烟尘量过

大致使锡直收率低，收尘系统不适应等问题。停炉后除更换渣线附近的耐火砖外，

同时针对发现的问题进行了全面整改。本文对云锡澳斯麦特炉炼锡工艺以及在第

一炉期内的试生产的实际情况作一简要的描述。

2澳斯麦特炉炼锡系统的组成

澳斯麦特炉炼锡系统由炼前处理、配料、澳斯麦特炉、余热发电、收尘与烟

气治理、冷却水循环、粉煤供应和供风系统等8个部分组成(见图1)。

2．1澳斯麦特炼锡炉

澳斯麦特炉是一个高8．6m、外径5．2m、内径4．4m的钢壳圆柱体，上接

呈收缩的锥体部分。圆锥体通过过渡段与余热锅炉的垂直上升烟道连接，炉子总

高约12m，炉子内壁全部衬砌优质铬镁砖。炉顶为倾斜的平板钢壳，内衬带钢纤

维的高铝质浇注料，其上分别开有喷枪口、进料口、备用烧咀口和取样观察口。

在炉子底部则分别开有相互成90角゜的锡排放口和渣排放口，渣口比锡口高出

200mm。

熔炼过程中，经润湿混捏的物料从炉顶进料口加入熔池，燃料(粉煤)和燃烧空气

以及为燃烧过剩的含CO、C和SnO、SnS等的二次燃烧风均通过插入熔池的喷枪喷

入。当更换喷枪或因其它事故需要提起喷枪时，则从备用烧咀口插入。备用烧咀

以柴油为燃料。喷枪是澳斯麦特技术的核心，它由特殊设计的三层同心套管组成，

中心是粉煤通道，中间是燃烧空气，最外层是套筒风。喷枪被固定在可上下运行

的喷枪架上，工作时随炉况的变化由DCS系统或手动控制上下移动。

澳斯麦特炉炼锡分三个阶段周期性进行：

(1)熔炼阶段。锡精矿还原熔炼温度1150℃左右，连续6h不间断加入物料，

最终熔池深度1．2m，炉渣含锡约15％。其间放粗锡三次，粗锡放入炉前锡锅，

经适当冷却捞出浮渣后泵入锡罐车，送精练车间处理。放完第三次粗锡后，进入

渣还原阶段。

(2)渣还原阶段。加入还原煤，对炉渣进行深度还原，使炉渣含锡由15％降

到5％左右。这时熔池温度上升到1250℃，持续时间约1h。

(3)排渣阶段。还原阶段结束后，停止加入一切物料，提起喷枪，开渣口排

出炉渣，用渣包运送烟化炉处理，直到渣池深度下降到350innl左右为止；渣还

原阶段生成的高铁锡合金则留在炉