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优化下料流程,提高下料效率和材料利用率

1.预拉伸板下料现状分析

预拉伸板下料主要规格为10mm-203mm，有近200余种牌号

规格，供给20余家外协厂家。预拉伸板大尺寸下料主要用数控铣床

和圆盘锯床结合下料，因数控铣床每次切屑量的影响，下料时间特别

长，但装夹方便。锯床装夹较费时，下料省时。存在下料供料效率

不高、月份考核计划拖期项较多、大尺寸下料节点拖后，现场布局和

工艺生产流程有待改进、排料下料不够科学精细、产生边角余料较多、

部分边角余料没有得到充分利用等问题。通过精益管理优化预拉伸板

下料工艺流程、人力资源和设备利用、固化现场管理、严格材料管控、

构建下料尺寸数据库、按定额领料、二次精确排料、合理有效利用边

角余料、强化材料状态管理、优化下料套裁工艺、进一步缩短供料周

期，提高准时完成率和材料利用率。

2.优化改进的思路

2.1.科学套裁，提升材料利用率

下料中心的宗旨就是科学套裁，降本增效。从计划下达开始，根

据本单位下料设备的特点做好排料。科学套裁在批产生产时的效果最

为明显，在下达FO时就按同材料牌号、同规格下达，同规格所有项

目一起下料，实现材料的最大利用，减少材料损耗。在下达同规格材

料FO的同时，应该把同规格所有项目按图号，数量合理排料，绘制

整板下料排料图。先大尺寸，后小尺寸，达到充分利用边角余料。

2.2.统筹利用设备，降低材料下料过程的损耗

大尺寸下料使用四坐标铣床，Φ30mm～Φ40mm棒铣刀加工，每

张预拉伸板的下料刀口损耗大，使用8mm厚锯条的圆盘锯新设备，

代替原四坐标铣床，下料损耗大幅度降低。

2.3.建立余料数据库，提升余料利用

建立边角余料统计表，对现场的边角余料建立数据库，按材料牌

号，规格，尺寸，统计数据，标识清楚，区域放置管理，后期有小尺

寸下料先从边角余料统计表检索查询，有无可满足下料的余料，达到

余料的最大限度使用。

3.改进的主要做法

3.1.以计划为唯一执行依据，提高生产准交率

严格按照生产计划进行下料作业，控制不按计划投产、带过多批

次投产造成的材料、产能的占用，控制非当期需求项目的生产交付。

从生产计划下达开始，对所有项目按批架次，计划完工日期，临时计

划进行逐项细分，确定目前急需生产的批架次，期段，临时更改，补

废，特制，先急后缓，分解到天，具体到人，将FO按照计划时间节

点有序投放到下料工段，并做好投产纪录，及时掌控已投项目和未投

项目，保证任务节点，实现生产计划有序高效进行。充分利用信息化

手段，将派工信息及时维护到生产管理系统，对每项生产计划进行实

时跟踪。下料工及时将完工项目和缺条件未完工项目维护在生产系统

上，并及时反馈给调度员，调度员根据反馈的问题进行跟进处理。

3.2.打造下料新模式，全方位实现科学套裁

优化整合资源，为科学套裁奠定基础。统筹计划和材料，避免某

一下料点出现大料“干了小活，而小料没活干”的型材浪费现象，有计

划有安排使用每一规格牌号的型材，更好的进行科学化套裁，对材料

进行最优化利用，有效对材料进行管控，在源头上控制材料流向，实

现降本增效目标。

预拉伸板精确排料，固化下料模式。根据本单位的下料设备、人

员的特点做好排料，按材料规格成组下料，最大程度实现科学套裁，

此模式在批产时效果最为明显。这样能很大程度上提高材料利用率，

减少边角余料的损耗。批产投放时，很多大的边角余料可充分利用。

3.3严格材料管控，推进标准化作业

材料申领严格按材料定额领料，按材料需求领料，无超定额、串

批次领料情况发生，杜绝多领、冒领现象，最大化减少材料积压。建

立单位材料台账，定期清查盘点，掌握材料存量和日消耗量，对库存

不够的材料及时申领，保证材料配套。下料完工后的邊角余料，由下

料工负责做好材料标识，交回入库，并与保管员核对用料预算清单，

防止材料出现多发少用现象。对下料后回收的余料，由保管员登记入

库，以备下次使用。对废料的统一回收和统一上交进行严格控制，以

单次废料上收的车载重量设置废料回收区面积，每日清理现场废料，

废料头装箱，铝屑装袋统一堆放，指定人员管理，即解决现场混乱问

题和由此带来的产品质量和人员安全隐患，也杜绝废料丢失现象，并

给废料回收带来便利。

3.4深入推进材料