《增材制造 激光粉末床熔融金属件成形态缺陷评价规范》.docx

1

JB/T14995—202X

增材制造激光粉末床熔融金属件成形态缺陷评价规范

1范围

本文件规定了增材制造激光粉末床熔融金属件成形态缺陷的分类与评价项目，描述了相应的评价方法，规定了结果判定和评价记录等要求。

本文件适用于增材制造激光粉末床熔融金属件成形态缺陷的评价活动。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其必威体育精装版版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T13298—2015金属显微组织检验方法

GB/T15749定量金相测定方法

GB/T35351增材制造术语

GB/T39254—2020增材制造金属制件机械性能评价通则

3术语和定义

GB/T35351和GB/T39254—2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1

成形态缺陷flawsinas-built

对影响成形态使用性能的瑕疵的统称。

注：常见成形态缺陷包括但不限于尺寸偏差、表面变色、表面粗糙、裂纹、变形和气孔（孔洞、夹杂）等。3.2

随炉试块testblock

与成形件同基板一起随炉成形，替代成形态的评价样品。3.3

内部缺陷面积百分率flawsareapercentage

显微视场区域内，所有缺陷的总面积与显微镜成像面积之比的百分率。3.4

缺陷最大尺寸maximumflawssize

成形态缺陷的最大长度或最大宽度的尺寸。注：单位：μm。

2

JB/T14995—202X

4分类与评价项目

4.1分类

成形态缺陷分为外部缺陷和内部缺陷两类。

4.2评价项目

4.2.1外部缺陷

外部缺陷包括但不限于：

a)尺寸偏差；

b)表面变色；

c)表面裂纹；

d)变形；

e)表面粗糙。

4.2.2内部缺陷

内部缺陷包括但不限于：

a)孔洞（气孔、夹杂）；

b)内裂纹。

5评价方法

5.1外部缺陷

5.1.1尺寸偏差

使用精度不低于0.02mm的测量器具，测量成形态的尺寸，并与设计的尺寸比较。

5.1.2表面变色

目视成形态外部的颜色，与正常成形态进行颜色比对。

5.1.3表面裂纹

使用目视或渗透检测或磁粉检测等检测方法，检测成形态外部有无裂纹。

5.1.4变形

使用卡尺或三维扫描仪或三坐标测量仪等测量工具测量成形态变形程度。

5.1.5表面粗糙

目视成形态或使用粗糙度仪测量成形态表面粗糙度。

成形态粗糙度测量时表面仅做清粉处理，不应对其做喷砂，酸洗等破坏表面状态的处理。

5.2内部缺陷

5.2.1试块制备

3

JB/T14995—202X

5.2.1.1宜使用随炉试块代替金属件成形态进行内部缺陷的评价。客户有其他要求时，由供需双方协

商确定.

5.2.1.2应按照客户要求和金属件的预期用途，设计随炉试块的幅面尺寸，建议试块幅面尺寸的高/

厚度在15mm～20mm，试块打印面积宜小于400mm2。

5.2.1.3随炉试块的打印应符合GB/T39254—2020中第5章的要求。

5.2.1.4应分别按照GB/T13298—2015的3.7、第4章和第5章的要求进行试块的镶嵌、研磨和抛光，

磨深度不宜小于0.3mm。

5.2.1.5试块表面应干净，试块的表面粗糙度Ra应小于1.6μm。

注：Ra＞1.6μm时用目测，Ra＜1.6μm时用显微镜。

5.2.2缺陷显示

按照GB/T13298—2015第6章的要求进行。

5.2.3缺陷观察

5.2.3.1应按照GB/T13298—2015的7.1和7.2进行试块的缺陷观察。金相显微镜目镜测微尺、物镜

测微尺均应进行计量溯源。当接有电脑显示器时，应保证显示器图像的尺寸可追溯性。注：缺陷观察除金相观察方法外也可以用CT观察。

5.2.3.2应按操作要求使用金相显微镜，选择合适的目镜、物镜、数值孔径光栏、视场光栏、光源、

滤色片等以满足放大倍率、分辨力、衬度、景深等要求。

5.2.3.3观察时应从低倍起到高倍率观察，先选择具有代表性视场，再放大到适当的或规定的放大倍

率。

5.2.4图像采集

图像采集应按照GB/T13298—2015的7.3进行，不宜少于20张，单张倍率不小于100倍，单张像素不低于2456×1842；图片应均衡地分布在显微组织的视场区域，图片不交叉、不重叠。图片参见附录A。

5.2.5图像分析

5.