[中机锻压]一模多件锻造成形设备及工艺应用分析修改 .pdfVIP

中机程控锻锤与一模多件成形

中机锻压江苏股份有限公司张长龙226625

[概要]：

降低生产成本，提高生产效率是锻造企业技术进步永恒的主题！本文通过对

中机公司程控锻锤设备及一模多件成形工艺的应用介绍，阐述程控锻锤在缩短工序路

线、减少资源消耗、改善劳动环境、提高生产效率、提高锻件质量等方面产生的积极影

响，阐明中机程控锻锤已成为锻造行业具有高效、节能、环保、高精度、高可靠特点的

现代化绿色锻造设备。

一、一模多件锻造成形的工艺优势

降低生产成本，提高生产效率是锻造企业技术进步永恒的主题！随着模具制造装备

技术水平的提高，多型腔模具制造精度得到了保证，一模多件成形工艺将逐步得到推广

应用。

一模多件成形即在同一个模具上通过合理的型腔排布并通过适当的成形工步，实现

一料多件的成形。

一模多件成形的优势：

成倍提高生产效率。一料多件成形，同样的人力、同样的工序却有不一样的产出！

缩短工艺路线。采用并列或交错排列等合理的型腔排布，将多个锻件视为一个锻件

来计算界截面，使断面差减小，金属材料分布均匀，从而使原材料得到最合理应用，达

到简化成形工序、缩短工艺路线的目的。

降低模具消耗。一模多件成形，可以大幅降低单件的模具成本；采用多型腔锻造把

锻件成型与精度分别通过预锻、终锻型腔来完成，可以成倍提高模具的使用寿命，同时

可以提高锻件的表面质量与锻件精度。对于落差较大的锻件，通过对称排列可抵消单件

生产的错移力，从而提高模具寿命。

提高材料利用率。一模多件成形可以通过合理排列达到减少截面差、共用飞边、减

少钳口料头等措施达到提高材料利用率的目的。

提高设备利用率。一模多件成形，用单台锻锤完成多道工序，可以提高设备利用率

特别是切边设备利用率。

减少能源消耗。缩短工艺路线、简化成形工序、提高生产效率、提高材料利用率、

提高设备利用率均可以减少能源消耗。

二、一模多件锻造成形的工艺要求与模具设计

一模多件锻造成形必须依据锻件的形状合理排布，确定一模两件、一模三件或一模

多件成形，工件排布型式采用对顶排列、交错排列、并排排列等多种形式

对顶排列

交错排列

并列排列

排列方式需综合考虑：

缩短工艺路线、提高材料利用率、简化成形步序、提高模具寿命、提高锻件质量、

方便操作、成形容易等综合因素

一料多件成形通常采用一次加热，通过多型腔、多工步成形，也有通过专用的设备

如中机公司生产的辊锻、楔横轧设备制坯，对原材料重新分配，使毛坯的体积分配与锻

件基本相同，再经过打弯、预锻、终锻成形。

一料多件成形，工件型腔排布需分析锻件结构，合理选择排布方式；型腔相邻处，

在条件允许时，尽可能选择型槽浅的地方，成形时模具才不会变形，从而使间隔较小，

即节约材料，又减小成形力。同时需依据锻件成形的难易确定型槽间隔大小，成形越易，

间隔越小，一般为型槽深度的0.5～1倍。

选择一模多件锻造时，必须配有高精度的模具加工设备（如数控銑），以保证模具

型槽间的位置精度。

一模多件成形，两型槽间隔较小，如采用同时切边，凹模强度较弱，且模具制造困

难，因此一般采用单件切边，设计凹模时，要注意让位，避免压伤工件。

一料两件三型腔锻模

一模两件连杆两型腔锻模

一料多件成形提高了锻造模具设计的复杂性，提高了设备的快速、灵活性要求，也

提高了锻压设备的抗偏载能力要求。

三、中机程控锻锤的性能优势及在一模多件锻造成形中的适应性

众所周知锻锤是结构最简单、适应性最强、采购成本适中的成形设备，它在锻件成

形过程中最大的优势主要表现在：成形速度

快、打击频次高、可承受偏击。高效，灵活、

快速是中机锻锤得到广泛应用的最主要的工

艺特征。

(一)中机程控锻锤的性能优势

(1)高效采用全液压动力驱动，在较短

行程内可以使锤头获得巨大的能量，实现锻锤的高速、高频率的连续锻造。

(2)节能采用全液压动力驱动，其传动效率可达65%，大大提高了能源利用率。

(3)环保打击能量