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关键工序与特殊过程管理方案计划章程制度

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关键工序与特殊过程管理制度

1、目的

为强化工序质量控制，使关键工序和特殊过程的产品质量处于稳定状态并

强化工序质量管理。

2、适用范围

适用于公司产品生产过程中关键工序和特殊过程的质量控制。

3、术语

3.1关键工序

是组织根据产品的生产特性而确定的加工工序，并采用一定的控制手段提

高该工序的稳定性。

3.2特殊过程

特殊过程是指：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验或试验

来验证的过程及其致使问题在产品投入使用后或服务已交付后才显现的过程。

3.3工序能力

工序能力是指处于稳定状态下的实际加工能力。

4、职责

4.1技术部负责监督和检查关键工序和特殊过程的受控情况。负责组织对公

司关键工序、特殊过程的工序能力进行确认，并填写相应的“工序能力确认表”。

4.2制造部负责关键工序和特殊过程的日常管理，负责按《基础设施、设备

和工作环境控制程序》规定组织建立关键工序、特殊过程中的设备管理台帐并对

其实施有效管理。

4.3质保部负责《监视和测量设备控制程序》对关键工序、特殊过程所用各

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类仪器、仪表定期进行计量校准。

4.4公司办负责按《人力资源控制程序》对关键工序、特殊过程的操作人员

和检验人员实施资格和岗位培训。

5关键工序的控制

5.1关键工序的设置原则

1）对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；

2）产品重要质量特性形成的工序；

3）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或总是发生问题较多的工

序。

工艺人员依据关键工序设置原则在工艺文件中确定关键工序并负责编制“关

键工序汇总表”，经技术部部长批准后，发放相关部门。

5.2关键工序的过程能力确认

关键工序的确认以‘三定’和记录为准则：

5.2.1三定：定工序、定人员、定设备

1）工序控制

工艺流程图及生产现场工艺文件中对关键工序必须有明确标示。

2）人员控制

a．关键工序人员均应接受专业培训，管理教育，并经考核合格，持证上岗。

b．关键工序人员必须了解产品性能、特点、基本原理、熟练掌握工艺，人

员保持相对稳定性。

3）设备控制

a．关键工序所用仪器、设备其周检率和合格率均应为100％。

b．关键工序所用仪器设备由设备主管指定专人维护保养。

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操作者作好《设备运行记录》，维护人员作好《设备维修保养记录》，

c．仪器设备出现异常按有关设备控制程序进行处理。

5.2.2记录：记录关键指标的实测结果

产品关键工序的质量检查记录必须有关键指标的实测结果；机加工车间须填

写《首件检验记录表》，装配车间必须有《装配过程检查表》。

5.3关键工序能力确认不符合项点的处理

关键工序能力确认时发现有不符合的项点，则由技术部按《纠正与预防措施

控制程序》填写《纠正/预防措施处理单》，向相关部门反馈，相关部门应及时提

出解决办法，必要时提出的方案需经技术副总批准。

5.4关键工序管理的基本要求

5.4.1工艺文件规范齐全。

5.4.2标识明显清晰。关键工序在其工艺文件的相应工序上须加有清晰的标识，工

艺人员可在工艺文件中用“★”规定出。

5.4.3关键工序必须在现场作出明确标识。

6特殊过程的控制

6.1特殊过程的范围

公司内特殊过程包括：铝压铸、注塑、压接、压制。

@外包特殊过程包括：表面喷涂（喷塑、烤漆）、电镀、氧化、焊接.

6.2特殊过程识别

特殊过程的识别遵循二原则：

1、该过程是否形成了那些顾客要求的、产品的真正质量特性，而这些特性

不能够在“后续”的检验中组批进行连续的放行检验和周期性验证的过程

2、产品或服务的实现与交付同时发生，导致问题或缺陷在产品使用或服务

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交付后才会被发现的过程

根据特殊过程的识别原则确定为特殊过程的，由技术